Standardul ISO 16949

Standardul ISO 16949

Standardul  ISO 16949:2005 "Sisteme de management al calitatii - Cerinte specifice pentru aplicarea ISO 9001:2000 in organizatiile producatoare de piese pentru prim montaj si de schimb pentru industria de autovehicule" a fost elaborat de catre Echipa Internationala Responsabila pentru Autovehicule (Inernational Automotive Task Force - IATF) si Asociatia Japoneza a Fabricantilor de Automobile (Japanese Automotive Manufacturers Association - JAMA), cu sprijinul comitetului tehnic ISO/TC 176, Managementul Calitatii si Asigurarea Calitatii.

La elaborarea standardului au participat urmatoarele grupuri de lucru:

. International Automotive Oversight Burreau (IAOB/USA);

. Associazione Nazionale Fra Industrie Automobilistiche (ANFIA/Italy);

. Comit des Constructeurs Franais d'Automobiles (CCFA/France);

. Fdration des Industries des Equipements pour Vhicules (FIEV/France);

. Society of Motor Manufacturers And Traders (SMMT/UK);

. Verband der Automobilindustrie - Qualittsmanagement Center (VDA-QMC/Germany).

Elaborarea acestui standard specific industriei auto este rezultatul unei actiuni concertate si de durata a marilor producatori de automobile, in scopul armonizarii cerintelor cu privire la calitatea componentelor auto aprovizionate de la furnizori.

In anii '90, cei 3 mari producatori americani de automobile - Chrysler, General Motors (GM), Ford - constituiti in grupul AIAG (Automotive Industry Action Group), realizeaza in comun standardul QS-9000 (Quality Systems), prin armonizarea cerintelor cu privire la calitate fata de furnizori din "Manualul pentru asigurarea calitatii la furnizor" de la Chrysler, "Standardul sistemului calitatii Q-101" de la Ford si "Obiectivele pentru perfectiune ale General Motors".

Astfel, "cei trei mari" solicita ca furnizorii sa stabileasca, sa documenteze si sa implementeze sisteme ale calitatii bazate pe QS-9000, in conformitate cu cerintele privind termenele stabilite de clientii lor.

In aceeasi perioada de timp si in Germania se produce un fenomen similar: Verland der Automobilindustrie (Uniunea constructorilor de automobile) realizeaza standardul VDA cu privire la calitate, pentru furnizorii de componente auto.

Prin armonizarea acestor standarde cu aplicabilitate la nivel de companie, si adoptarea unor elemente din standardul deja existent ISO 9001, apare in 1999 specificatia tehnica ISO/TS 16949, publicata in prima forma revizuita in 2002 si devenita standard ISO dupa a doua revizuire, in 2005. Noul document are o aplicabilitate mult mai larga, la nivel de sector (fig. 4.7).

Referitor la modul in care se promoveaza o specificatie tehnica in cadrul ISO trebuie precizat ca o specificatie tehnica ISO (ISO/TS) reprezinta un acord intre expertii tehnici ai unui grup de lucru ISO si este acceptata pentru publicare daca este aprobata de 2/3 din membrii comitetului tutelar care isi exprima votul.

O specificatie tehnica (ISO/TS) este analizata dupa trei ani, in vederea deciziei daca trebuie confirmata pentru inca trei ani, revizuita pentru a deveni un Standard International sau retrasa. In cazul unei ISO/TS confirmate, acesta este analizata din nou dupa sase ani, moment in care trebuie sa fie transpusa intr-un Standard International (asa cum a devenit standard ISO 16949) sau sa fie retrasa.

Structura standardului ISO 16949:2005 include in intregime standardul ISO 9001, la care se adauga o serie de subcapitole suplimentare, cu cerinte specifice industriei auto si o anexa ce precizeaza fazele si elementele planului de control specific.

Forma redactata a standadrului ISO 16949 contine in chenar paragafele standardului ISO 9001 si, fara chenar, prevedereile suplimentare.

Ca urmare, desi este un standard cu un grad de generalitate redus, fiind specific industriei auto, ISO 16949 este mult mai exigent decat ISO 9001, astfel ca o certificare in raport cu acest referential este acoperitoare si pentru certificarea in raport cu ISO 9001.

Totusi, certificarea in raport cu referentialul ISO 16949 nu exclude posibilitatea ca unii mari producatori auto sa realizeze o evaluare a furnizorilor dupa cerinte proprii. In acest sens vor fi prezentate in continuare evaluarile realizate de producatorii germani si francezi pentru acceptarea furnizorilor.

Evaluarea VDA

La baza evaluarii VDA (Verland der Automobilindustrie) se afla toate elementele standardului ISO 9001, o parte dintre acestea fiind completate cu cerinte specifice standadului iso 9004 si din practica industriei de automobile. Evaluarea VDA prevede extinderi sau limitari pentru organizatii, respectiv pentru produse.

Se evalueaza doua puncte de vedere:

. Este stabilit continutul cerintei de management al calitatii in sistemul calitatii?

. Este dovedita eficacitatea in practica?

Pentru aceasta, toate cerintele specificate - care se regasesc, cu explicatii, intr-un catalog cu intrebari - vor fi evaluate conform urmatoarelor reguli:

. 10 puncte:  stabilit in sistemul calitatii si dovedit in mod eficient;

. 8 puncte: nu este stabilit complet in sistemul calitatii si dovedit in mod eficient;

. 6 puncte: stabilit in sistemul calitatii si, in mare parte, dovedit in mod eficient;

. 4 puncte: nu este stabilit in sistemul calitatii si, in mare parte, dovedit in mod eficient;

. 10 puncte: nu este dovedit in mod eficient, indiferent de gradul de stabilire in sistemul calitatii.

Fiecarei intrebari i se acorda aceeasi pondere. Gradul de indeplinire al unui element al managementului calitatii este determinat, in procente, ca raport intre suma punctelor obtinute si suma tuturor punctelor posibile. Catalogul de intrebari este impartit in doua parti: U (pentru conducerea organizatiei) si P (pentru produs si proces), care sunt ponderate diferit la evaluarea finala, pentru a da consideratia corespunzatoare raspunderii conducerii pentru sistemul calitatii.

Evaluarea generala conduce la urmatoarele calificative:

. 90 pana la 100 puncte: indeplinit;

. 80 pana la 90 puncte: preponderent indeplinit;

. 60 pana la 80 puncte: preponderent neindeplinit;

. sub 60 puncte:  neindeplinit;

Evaluarea Renault, Peugeot si Citroen

Cei trei mari producatori francezi considera ca o evaluare comuna a aptitudinii calitatii furnizorilor lor le permite sa determine adevaratul potential de calitate al acestora.

Evaluarea furnizorilor se efectueaza de catre specialisti in calitate (auditori), din cadrul celor trei organizatii si incepe prin efectuarea unei vizite la sediul furnizorului.

Evaluarea se realizeaza pe baza unui document de referinta, gen lista de verificari,adaptata la organizatia auditata, si se refera la:

- organizare;

- mijloace generale de tinere sub control a calitatii in diferite etape ale vietii produsului;

- sistemul logistic folosit de organizatie pentru produsele sale: mentenanta, ambalare, depozitare, transport

Concluziile auditorului cuprind si recomandari de imbunatatire (pe cele trei directii urmarite), care sunt aduse la cunostinta furnizorului. Acesta este dator sa transmita organizatiei producatoare un angajament scris si planificat, in legatura cu aplicarea imbunatatirilor recomandate, in termen de doua luni de la primirea recomandarilor.

Concluziile permit sa se acorde furnizorului evaluat unul din cele patru nivele de aptitudine: A, B, C, D, cu calificativele si comentariile prezentate in tabelul urmator.

Obiectivul major al celor trei mari producatori este acceptarea ca furnizori numai a celor care au atins nivelul de aptitudine A.

Evaluarea este actualizata periodic, de la 6 luni la 3 ani, in functie de nivelul de aptitudine, importanta diferitelor categorii de produse (in special cele care au impact direct asupra cerintelor societatii) si in functie de modificarile semnificative care au intervenit in structura organizatorica a furnizorului respectiv.

Evaluarea este benefica pentru furnizor, producator si cumparator, deoarece ea constituie:

. pentru furnizor: un diagnostic urmat de recomandari care sa-i permita sa progreseze;

. pentru producator: prima etapa de punere in practica a sistemului de management al calitatii;

. pentru cumparator: un criteriu important de alegere dintr-o multitudine de oferte.

Evaluarea aptitudinii calitatii se realizeaza prin aprecierea raspunsurilor, a examinarii documentelor prezentate si a constatarilor efectuate pe teren privind aplicarea efectiva a documentelor pentru fiecare dintre cele 173 criterii cuprinse in 9 capitole distincte - prezentate in continuare:

Cap. 1 - Organizarea si politica calitatii (23 criterii);

Cap. 2 - Proiectarea produsului si tinerea sub control a fiabilitatii (26 criterii);

Cap. 3 - Proiectarea proceselor si a productiei (24 criterii);

Cap. 4 - Mijloace de verificare, masurare si incercare (16 criterii);

Cap. 5 - Calitatea in aprovizionare (17 criterii);

Cap. 6 - Calitatea in productie si tinerea sub control a proceselor (28 criterii);

Cap. 7 - Calitatea dupa livrare (9 criterii);

Cap. 8 - Mediul (18 criterii);

Cap. 9 - Personalul (12 criterii).

Pentru fiecare dintre aceste criterii, echipa de evaluare apreciaza:

. necesitatea evaluarii criteriului respectiv, in functie de: marimea organizatiei, produsul analizat, cerintele societatii;

. existenta unor dispozitii de aplicare a criteriului respectiv;

. validitatea acestor dispozitii, care este cotata aplicandu-se "demerite", adica puncte negative (de la "dmèrite" - lipsit de merite, lb. fr.), dupa urmatoarele principii:

- dispozitie aplicabila: 0 puncte;

- dispozitie la limita acceptabilitatii: 1 punct;

- dispozitie inacceptabila: 2 puncte;

- dispozitie inexistenta: 3 puncte.

Se calculeaza nivelul de aptitudine, in procente, cu urmatoarea formula:

(4.1)

unde:

reprezinta dublul numarului de criterii evaluate;

este numarul total al punctelor "dmèrite" acordate criteriilor elementare.

Incadrarea in cele 4 nivele de aptitudine se face tinand cont de urmatoarele limite:

Nivel A: 90.100%;

Nivel B: 75.90%;

Nivel C: 55.75%;

Nivel D: 0.55%.

Nota: Un punctaj "dmèrite" de 3 puncte (inexistenta), acordat unui singur criteriu considerat critic (in special, dintre cele care se refera la siguranta), determina clasificarea din oficiu a furnizorului la nivelul D.