TEHNOLOGIA FABRICARII UTILAJELOR - POANSON DE AMBUTISARE

TEHNOLOGIA FABRICARII UTILAJELOR

POANSON DE AMBUTISARE

TEMA DE PROIECT

Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare al piesei "POANSON DE AMBUTISARE" pe masini unelte universale,prezentata in desenul de executie.

Seria de fabricatie este de: 10 buc/an.

Etapele de intocmire a proiectului:

Tema de proiect

1. Memoriu tehnic

1.1. Analiza materialului piesei

1.2. Analiza desenului de executie

1.3. Analiza tehnologicitatii piesei

2.Memoriu justificativ de calcul

2.1. Elaborarea variantelor posibile de prelucrare (3 variante)

2.2. Alegerea variantei optime. Justificare

2.3. Intocmirea itinerariului tehnologic pentru varianta optima

2.4. Calculul adaosurilor de prelucrare (min. 2 suprafete)

2.5 .Calculul dimensiunilor intermediare ale piesei

2.6.Alegerea semifabricatului. Calculul coeficientului de utilizare a materialului

2.7. Calculul parametrilor regimului de aschiere (pentru 2 operatii)

2.8. Calculul normei de timp si a normei de productie (pentru 2 operatii)

2.9. Calculul pretului de livrare a unei piese

2.10. Intocmirea planului de operatii (pentru 2 operatii)

3.Norme de protectia minucii la aschiere

Bibliografie

Cuprins

Termen de predare este ultima sedinta de proiect din semestru

se poate preda in avans: +0,25/zi lucratoare

se poate preda dupa termen: -0,25/zi lucratoare

ultimul termen este ultima zi de cursuri

CUPRINS

CAP. 1 MEMORIU TEHNIC

1.1. Analiza materialului piesei [extras STAS 880-80]

Conform desenului de executie piesa este un poanson de ambutisare, din OSC 10 tratat termic, cu tratament in trepte la 50-60 HRC.

Domeniul de utilizare a materialului OSC 10:

-se foloseste in special la fabricare sculelor pentru prelucrari la rece,unde se cere pe langa o duritate superficiala mai mare si un miez tenace

-se foloseste pentru sculele care nu sunt supuse unor lovituri bruste si care necesita o oarecare tenacitate si au taisuri ascutite,ex:filiere,burghie pentru roci dure,bacuri pt falci,matrice pentru monede,scule pt fabricarea surubelor,inel de tras,inele de ambutisare,dornuri,cutite de taiat cauciuc,calibre de forme simple,firastraie mecanice.

OSC 10 este un otel de calitate cu continut ridicat de carbon,elaborat ingrijit de regula in cuptoare electrice.Are un grad mare de puritate si duritate constanta.

Compozitia chimica a materialului:C: 0.95..1.04%

Mn:0.15.0.35%

Si:0.150.35%

La verificarea compozitiei chimice pe produs se admit fata de compozitia chimica indicata:

Caracteristici mecanice

Caracteristicile mecanice ale otelurilor carbon de calitate, conform tabelelor 4 si 5.

Pentru marcile de otel la care nu sunt date valori de duritate acestea se vor stabili prin contract.

Duritatea maxima in stare laminata se stabileste la intelegere intre parti. Garantarea unor valori la nivelul celor corespunzatoare starii normalizate, constituie conditie suplimentara de livrare.

Temperaturile pentru tratamentul termic al probelor, pe care se face determinarea caracteristicilor mecanice, sunt date in tabelul 6

N = normalizare, C = calire, R = revenire inalta

Limita superioara a rezistentei la rupere R_m se garanteaza numai la otelurile carbon superioare si la otelurile carbon superioare cu continut controlat de sulf

Se garanteaza numai una dintre cele doua valori, conform specificatiei din contract. In lipsa unei astfel de specificatii se garanteaza rezilienta KCU 300/2

INDICATII DE UTILIZARE A OTELURILOR CARBON DE CALITATE SI SUPERIOARE IN FUNCTIE DE DIMENSIUNEA PIESEI

RECOMANDARI PRIVIND EFECTUAREA TRATAMENTULUI TERMIC SI TERMOCHIMIC

C = cuptor, a = apa, u = ulei

TRATAMENTUL TERMIC AL PIESEI: [2, pag. 41, 42]

Pe desenul de executie a piesei este precizata un tratament termic de imbunatatire. Imbunatatirea este tratamentul termic de calire, urmat de revenire inalta, pentru obtinerea sorbitei. Mediul de calire este uleiul sau apa. Proprietatile obtinute in urma tratamentului termic de imbunatatire depind de felul otelului (carbon sau aliat) si de dimensiunea piesei. Dupa imbunatatire tenacitatea creste, iar duritatea scade. Proprietatile maxime se pot obtine la tratamentul de imbunatatire numai la piesele din oteluri cu calibilitate mare. Calibilitatea se defineste prin duritate mare (min. 50 HRC), deci prin structura martensitica si adancime de calire. Diametrul critic de calire pentru OLC 45 este 12 mm. Duritatea si adancimea de calire depind numai de continutul de carbon si de elementele de aliere ale otelului. Tenacitatea piesei dupa imbunatatire depinde de sectiunea piesei si de marca otelului. In tabelul 9 este prezentata duritatea prescrisa tinand seama de rezistenta la tractiune prevazuta in standardul otelului respectiv si de faptul ca piesa se inscrie in conditiile prevazute in tabelul 7.

Imbunatatirea se aplica organelor de masini care necesita rezistenta mare la oboseala si sunt usor solicitate la uzare (ex. osii, arbori, roti dintate, etc.)

1.2. Analiza desenului de executie:

Desenul de executie ne arata toate caracteristicile piesei, cat si tratamentele termice ce se aplica piesei. Din punct de vedere constructiv piesa are urmatoarele caracteristici:

- lungimea:

- numar tronsoane: 8 tronsoane

- este o piesa asimetrica

- diametrul maxim al piesei:

- piesa are gauri de centrare de forma C 3,15 STAS 1361-82 care vor fi indepartate, deci piesa va fi prelucrata intre varfuri

- raportul lungime, diametru este deci este recomandat sa se utilizeze lineta

- tolerantele la cote libere va fi conform SR EN ISO 22768/1-98

- tratamentul termic de imbunatatire la 230 - 260 HB se poate aplica materialului piesei.

- arborele are rugozitatea generala

1.3. Analiza tehnologicitatii piesei:

Piesa nu este tehnologica, cotarea fiind netehnologica, baza tehnologica de masurare nu coincide cu baza tehnologica de asezare, inducand erori mari. Se va cota tehnologic astfel incat baza tehnologica de masurare sa coincida cu baza tehnologica de asezare. Piesa va fi prelucrata intre varfuri, care nu introduc erori de asezare. Piesa nu are pereti subtiri sau diferente mari de diametre care ar duce la fisurare in timpul utilizarii sau prelucrarii. La prelucrarea de rectificare este nevoie de degajari pentru rectificare, acestea se vor prelucra in conformitate cu STAS 7446-66. Piesa se poate prelucra cu scule standardizate, nu este nevoie de scule speciale. Prelucrarea se poate realiza pe scule cu caracter universal avand in vedere atat numarul de piese cat si configuratia lui.

CAP. 2 INTOCMIREA ITINERARULUI TEHNOLOGIC

2.1. Elaborarea variantelor posibile de prelucrare:

VARIANTA I

Semifabricat laminat 65 STAS 3021 - 69

1. Debitarea L=1030;

2. Strunjire frontala L=1020+ gauri de centrare ;

3. Strunjire de degrosare capat A;

3.1. Strunjire de degrosare 62 L= 416 mm;

3.2. Strunjire de degrosare 60 L=305 mm;

3.3. Strunjire de degrosare 59 L= 185 mm;

3.4. Strunjire de degrosare 50 L= 38 mm;

3.5. Strunjire de finisare 62 L=416 mm;

3.6. Strunjire de finisare 60 L= 305 mm;

3.7. Strunjire de finisare 59 L= 185 mm;

3.8. Strunjire de finisare 50 L= 38 mm;

4. Strunjire de degrosare capat B 60 L=305 mm;

4.1. Strunjire de degrosare 59 L= 185 mm;

4.2. Strunjire de degrosare 50 L=38 mm;

4.3. Strunjire de finisare 60 L= 305 mm;

4.4. Strunjire de finisare 59 L=185 mm;

4.5. Strunjire de finisare 50 L= 38 mm;

5. Tesituri

5.1. Tesitura capat A tronsonul 1 ;

5.2. Tesitura tronsonul 3 ;

5.3. Tesitura tronsonul 4 ;

5.4. Raza de racordare tronsonul 1 R 1,5;

5.5. Raza de racordare tronsonul 3 R 2,5;

5.6. Raza de racordare tronsonul 4 R 1,5;

5.7. Tesitura capat B tronsonul 8 ;

5.8. Tesitura tronsonul 6 ;

5.9. Raza de racordare tronsonul 8 R 1,5;

5.10. Raza de racordare tronsonul 6 R 2,5;

6. Frezare canal de pana

6.1. Frezare canal de pana capat A tronsonul 1 ;

6.2. Frezare canal de pana capat A tronsonul 4 ;

6.3. Frezare canal de pana capat B tronsonul 8 ;

7. Burghiere

7.1. Burghiere capat A tronsonul 1 adancime 22 mm;

7.2. Filetare capat A tronsonul 1 adancime 22 mm;

7.3. Burghiere capat B tronsonul 8 adancime 22 mm;

7.4. Filetare capat B tronsonul 8 adancime 22 mm;

7.5. Burghiere tronsonul 4; 5 mm adancime;

8. C.T.C.

9. Tratament termic: imbunatatit la 230 - 260 HB;

10. C.T.C.

11. Rectificare

11.1. Rectificare capat A tronsonul 1 ( 50 L= 38 mm);

11.2. Rectificare capat A tronsonul 3 ( 60 L= 120 mm);

11.3. Rectificare capat A tronsonul 4 ( 62 L= 111 mm);

11.4. Rectificare capat B tronsonul 8 ( 50 L= 38 mm);

11.5. Rectificare capat B tronsonul 6 ( 60 L= 120 mm);

12. C.T.C. final.

Varianta II

Semifabricat laminat 65 STAS 3021 - 69

1. Debitarea L=1030;

2. Strunjire frontala L=1020+ gauri de centrare ;

3. Strunjire de degrosare capat A;

3.1. Strunjire de degrosare 62 L= 416 mm;

3.2. Strunjire de degrosare 60 L=305 mm;

3.3. Strunjire de degrosare 59 L= 185 mm;

3.4. Strunjire de degrosare 50 L= 38 mm;

3.5. Strunjire de finisare 62 L=416 mm;

3.6. Strunjire de finisare 60 L= 305 mm;

3.7. Strunjire de finisare 59 L= 185 mm;

3.8. Strunjire de finisare 50 L= 38 mm;

4. Tesituri capat A

4.1. Tesitura capat A tronsonul 1 ;

4.2. Tesitura tronsonul 3 ;

4.3. Tesitura tronsonul 4 ;

4.4. Raza de racordare tronsonul 1 R 1,5;

4.5. Raza de racordare tronsonul 3 R 2,5;

4.6. Raza de racordare tronsonul 4 R 1,5;

5. Strunjire de degrosare capat B 60 L=305 mm;

5.1. Strunjire de degrosare 59 L= 185 mm;

5.2. Strunjire de degrosare 50 L=38 mm;

5.3. Strunjire de finisare 60 L= 305 mm;

5.4. Strunjire de finisare 59 L=185 mm;

5.5. Strunjire de finisare 50 L= 38 mm;

6. Tesituri capat B

6.1. Tesitura capat B tronsonul 8 ;

6.2. Tesitura tronsonul 6 ;

6.3. Raza de racordare tronsonul 8 R 1,5;

6.4. Raza de racordare tronsonul 6 R 2,5;

7. Frezare canale de pana

7.1. Frezare canal de pana capat A tronsonul 1 ;

7.2. Frezare canal de pana capat A tronsonul 4 ;

7.3. Frezare canal de pana capat B tronsonul 8 ;

8. Burghiere

8.1. Burghiere capat A tronsonul 1 adancime 22 mm;

8.2. Filetare capat A tronsonul 1 adancime 22 mm;

8.3. Burghiere capat B tronsonul 8 adancime 22 mm;

8.4. Filetare capat B tronsonul 8 adancime 22 mm;

8.5. Burghiere tronsonul 4; 5 mm adancime;

9. C.T.C.

10. Tratament termic: imbunatatit la 230 - 260 HB;

11. C.T.C.

12. Rectificare

11.1. Rectificare capat A tronsonul 1 ( 50 L= 38 mm);

11.2. Rectificare capat A tronsonul 3 ( 60 L= 120 mm);

11.3. Rectificare capat A tronsonul 4 ( 62 L= 111 mm);

11.4. Rectificare capat B tronsonul 8 ( 50 L= 38 mm);

11.5. Rectificare capat B tronsonul 6 ( 60 L= 120 mm);

13. C.T.C. final.

Varianta III

Semifabricat laminat 65 STAS 3021 - 69

1. Debitarea L=1030;

2. Strunjire frontala L=1020+ gauri de centrare ;

3. Strunjire de degrosare capat B;

3.1. Strunjire de degrosare tronsonul 8 50 L= 38 mm;

3.2. Strunjire de degrosare tronsonul 7 59 L=147 mm;

3.3. Strunjire de degrosare tronsonul 6 60 L= 120 mm;

3.4. Strunjire de finisare tronsonul 8 50 L= 38 mm;

3.5. Strunjire de finisare tronsonul 7 59 L=147 mm;

3.6. Strunjire de finisare tronsonul 6 60 L= 120 mm;

4. Tesituri capat B

4.1. Tesitura capat B tronsonul 8 ;

4.2. Tesitura tronsonul 6 ;

4.3. Raza de racordare tronsonul 8 R 1,5;

4.4. Raza de racordare tronsonul 6 R 2,5;

5. Strunjire de degrosare capat A;

5.1. Strunjire de degrosare tronsonul 1 50 L= 38 mm;

5.2. Strunjire de degrosare tronsonul 2 59 L=147 mm;

5.3. Strunjire de degrosare tronsonul 3 60 L= 120 mm;

5.4. Strunjire de degrosare tronsonul 4 62 L= 111 mm;

5.5. Strunjire de finisare tronsonul 1 50 L= 38 mm;

5.6. Strunjire de finisare tronsonul 2 59 L=147 mm;

5.7. Strunjire de finisare tronsonul 3 60 L= 120 mm;

5.8. Strunjire de finisare tronsonul 4 62 L= 111 mm;

6. Tesituri capat A

6.1. Tesitura tronsonul 1 ;

6.2. Tesitura tronsonul 3 ;

6.3. Tesitura tronsonul 4 ;

6.4. Raza de racordare tronsonul 1 R 1,5;

6.5 Raza de racordare tronsonul 3 R 2,5;

6.6. Raza de racordare tronsonul 4 R 1,5;

7. Frezare canale de pana

7.1. Frezare canal de pana capat A tronsonul 1 ;

7.2. Frezare canal de pana capat B tronsonul 8 ;

7.3. Frezare canal de pana capat A tronsonul 4 ;

8. Burghiere

8.1. Burghiere capat A tronsonul 1 adancime 22 mm;

8.2. Filetare capat A tronsonul 1 adancime 22 mm;

8.3. Burghiere capat B tronsonul 8 adancime 22 mm;

8.4. Filetare capat B tronsonul 8 adancime 22 mm;

8.5. Burghiere tronsonul 4; 5 mm adancime;

9. C.T.C.

10. Tratament termic: imbunatatit la 230 - 260 HB;

11. C.T.C.

12. Rectificare

12.1. Rectificare capat A tronsonul 1 ( 50 L= 38 mm);

12.2. Rectificare capat A tronsonul 3 ( 60 L= 120 mm);

12.3. Rectificare capat A tronsonul 4 ( 62 L= 111 mm);

12.4. Rectificare capat B tronsonul 8 ( 50 L= 38 mm);

12.5. Rectificare capat B tronsonul 6 ( 60 L= 120 mm);

13. C.T.C. final.

2.2. Alegerea variantei optime

Varianta optima aleasa este varianta III. Avem serie mijlocie de fabricatie care justifica folosirea strungului normal; pierderile de material in urma prelucrarii prin aschiere sunt mai mici in comparatie cu alte procedee de prelucrare a piesei; rectificarile facandu-se in urma tratamentului termic se pot corecta astfel eventualele deformari ce pot sa apara in urma tratamentului termic. Am ales aceasta varianta deoarece este cea mai economica; dintr-o singura prindere se executa mai multe operatii reducandu-se considerabil timpul de executie.

CAP. 3. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE SI

A DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

Adaosul de prelucrare este un factor foarte important, deoarece influenteaza asupra preciziei de prelucrare, asupra productivitatii si costului prelucrarii.

Prin adaos de prelucrare se intelege statul de material prevazut in vederea prelucrarii unei piese pentru obtinerea formei, dimensiunii si calitatii suprafetelor acesteia.

Se deosebesc adaosuri de prelucrare intermediare si adaosuri de prelucrare totale.

Pentru suprafete exterioare adaosul de prelucrare se stabileste cu relatia:

unde: a - dimensiunea obtinuta la faza de prelucrare precedenta;

b - dimensiunea obtinuta la prelucrarea considerata

Adaosul total se determina prin diferenta dimensiunilor semifabricatului si piesei finite, cu relatia:

unde: - dimensiunea semifabricatului;

- dimensiunea piesei finite

Adaosul de prelucrare intermediar si total poate fi simetric sau asimetric. Adaosul de prelucrare simetric se intalneste la piesele de revolutie interioare si exterioare, iar adaosul asimetric la suprafete plan paralele exterioare sau interioare, care se prelucreaza la operatii diferite.

In cazul unei piese de revolutie adaosul de prelucrare simetric, tinand seama de toate abaterile, se calculeaza cu relatia:

Pentru suprafete de revolutie exterioara si interioara, suma vectoriala se calculeaza cu relatiile:

daca

daca

Valorile marimilor H_P si S_P depind de procedeele de prelucrare a semifabricatelor si de procedeele de prelucrare mecanica.

La semifabricatele laminate la cald se admite pentru suprafata prelucrata

Abaterile spatiale se determina cu relatiile specifice care tin seama de marimea si orientarea vectorilor componenti (r si r

a)      daca se cunoaste orientarea vectorilor componenti:

sau

b)      cand nu se cunoaste orientarea vectorilor componenti:

3.1. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafata 1

Operatiile care se realizeaza pe aceasta suprafata sunt: strunjire de degrosare, strunjire de finisare, rectificare de degrosare si rectificare de finisare.

a) Adaosul de prelucrare la rectificarea de finisare pentru dimensiunea

Operatia precedenta a fost rectificarea de degrosare IT 8

[4, pag. 504, tab. 9.5]

[7, pag. 101, tab. 5.2]

[7, pag. 101, tab. 5.2]

[7, pag. 103, tab. 5.5]

(instalare intre varfuri)

(distanta de la sectiunea prelucrata la capatul cel mai apropiat al piesei in situatia cea mai defavorabila (din desen))

Diametrul intermediar inaintea rectificarii de finisare se calculeaza:

b) Adaosul de prelucrare la rectificarea de degrosare pentru dimensiunea

Operatia precedenta a fost strunjirea de finisare IT 10 [7, pag. 101, tab. 5.2]

[4, pag. 504, tab. 9.5]

[7, pag. 101, tab. 5.2]

[7, pag. 101, tab. 5.2]

(dupa strunjirea de finisare curbura fiind mica se neglijeaza) [7, pag. 103, tab. 5.5]

(instalare intre varfuri)

(distanta de la sectiunea prelucrata la capatul cel mai apropiat al piesei in situatia cea mai defavorabila (din desen))

Diametrul intermediar inaintea rectificarii de degrosare se calculeaza cu formula:

c) Adaosul de prelucrare la strunjirea de finisare pentru dimensiunea

Operatia precedenta a fost strunjirea de degrosare IT 13 [7, pag. 101, tab. 5.2]

[4, pag. 504, tab. 9.5]

[7, pag. 101, tab. 5.2]

[7, pag. 101, tab. 5.2]

[7, pag. 103, tab. 5.5]

(instalare intre varfuri)

(distanta de la sectiunea prelucrata la capatul cel mai apropiat al piesei in situatia cea mai defavorabila (din desen))

Diametrul intermediar inaintea strunjirii de finisare se calculeaza cu formula:

Strunjirea de degrosare se va executa la cota

d) Strunjire de degrosare pentru dimensiunea

3.2. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafata 3

Operatiile care se realizeaza pe aceasta suprafata sunt: strunjire de degrosare, strunjire de finisare, rectificare de degrosare si rectificare de finisare.

Pentru dimensiunea ,

a)      Adaosul de prelucrare la rectificarea de finisare

Operatia precedenta a fost rectificarea de degrosare IT 8

[4, pag. 504, tab. 9.5]

[7, pag. 101, tab. 5.2]

[7, pag. 101, tab. 5.2]

[7, pag. 103, tab. 5.5]

pentru prinderea intre varfuri

(distanta de la sectiunea prelucrata la capatul cel mai apropiat al piesei in situatia cea mai defavorabila (din desen))

Rectificarea de finisare se va executa la cota

Diametrul intermediar inaintea rectificarii de finisare se calculeaza:

b)      Adaosul de prelucrare la rectificarea de degrosare

Operatia precedenta a fost strunjirea de finisare IT 10

[4, pag. 504, tab. 9.5]

[7, pag. 101, tab. 5.2]

[7, pag. 101, tab. 5

pentru prinderea intre varfuri

(distanta de la sectiunea prelucrata la capatul cel mai apropiat al piesei in situatia cea mai defavorabila (din desen))

Diametrul intermediar inaintea rectificarii de degrosare se calculeaza:

Strunjirea de finisare se va executa la cota

c)      Adaosul de prelucrare la strunjirea de finisare

Operatia precedenta a fost strunjirea de degrosare IT 12

[4, pag. 504, tab. 9.5]

[7, pag. 101, tab. 5.2]

[7, pag. 101, tab. 5.2]

[7, pag. 103, tab. 5.5]

(instalare intre varfuri)

(distanta de la sectiunea prelucrata la capatul cel mai apropiat al piesei in situatia cea mai defavorabila (din desen))

Diametrul intermediar inaintea strunjirii de finisare se calculeaza:

Strunjirea de degrosare se va executa la cota

d) Strunjire de degrosare

Operatia precedenta a fost laminare IT 14

Diametrul intermediar inaintea strunjirii de degrosare se calculeaza:

Se alege o bara laminata

3.3. Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafetele frontale

Se executa pentru suprafata frontala L=1020 mm

Suprafata frontala de capat se prelucreaza prin strunjire frontala, operatia precedenta fiind debitare pe ferastrau circular, IT 14

La debitare se va respecta cota

Pentru fiecare suprafata adaosul este:

CAP. 4. ALEGEREA SEMIFABRICATULUI

CALCULUL COEFICIENTULUI DE UTILIZARE A MATERIALULUI

4.1. Alegerea semifabricatului

Se alege din STAS 3021-69 un semifabricat laminat la cald OLC 45 cu diametrul de f 65. Semifabricatul va fi debitat inainte de prelucrare cu ferestrau alternativ la o lungime de . Am ales dimensiunile din STAS 3021-69 cele mai apropiate de dimensiunile care au fost calculate. Alegerea acestui semifabricat prezinta avantajul unui volum de munca redus pentru prelucrarile mecanice necesare.

4.2. Calculul coeficientului de utilizare a materialului (C.U.M.)

Coeficientul de utilizare a materialului (C.U.M.) se calculeaza cu urmatoarea relatie:

unde: V_p - volumul piesei finite [mm³]

V_sfL - volumul semifabricatului laminat [mm³]

CAP. 5. STABILIREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE ASCHIERE

Parametrii regimului de aschiere sunt de obicei urmatorii:

adancimea de aschiere t [mm]

avansul    s [mm/rot]

viteza de aschiere v [m/min]; [m/s]

Parametrii regimului de aschiere se determina strict in ordinea

5.1. Parametrii pentru strunjirea de degrosare pe tronsonul 1

Proprietatile tronsonului:

diametrul nominal f50, lungime de prelucrat 38 mm

a)      Alegerea adancimii de prelucrare t [mm]

; [6, 340]

b)      Avansul s [mm/rot]

1. Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului

Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara

; [6, 348]

unde:    h - inaltimea sectiunii cutitului [mm];

b - latimea sectiunii cutitului [mm];

L - lungimea in consola a cutitului [mm]. Se recomanda;

C₄ - coeficient in functie de materialul prelucrat si materialul sculei. ; [6, 347, tab 10.15];

x₁, y₁ - exponentii adancimii si avansului de aschiere. ; [6, 353, tab. 10.21]

HB - duritatea materialului prelucrat. HB = 235;

n₁ - exponentul duritatii materialului. .[6, 353, tab. 10.22]

2. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur

In cazul strunjirii otelului necalit, cu cutite cu unghi de atac principal , verificarea se face:

; [6, 348]

unde:    C - grosimea placutei din carburi metalice [mm]. C = 8 mm; [4, 390, tab. 8.28];

R_m - rezistenta de rupere la tractiune a materialului de prelucrat [daN/mm²]. R_m = 61 daN/mm²

3. Verificarea din punct de vedere al fortei admise de rezistenta mecanismului de avans

Se determina cu relatia:

; [6, 350]

unde:    F_t - forta tangentiala ce poate fi suportat de dintele mecanismului

; [6, 350]

unde:    m - modulul pinionului cremalierei [mm];

b - latimea dintelui pinionului [mm];

y - coeficient de forma al dintelui

R_ai - rezistenta admisibila la incovoiere a materialului pinionului [N/mm²]

Se aleg urmatoarele valori:

m = 3 mm;

b = 20 mm;

y = 0,104 pentru numarul de dinti z = 21 si a = 20^o; [6, 351, tab. 10.19]

R_ai = 200 N/mm²

Avansul ales va fi:

unde:    s_a - avansul ales din gama de avansuri a masinii

c)      Viteza de prelucrare v [m/min]

In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi determinata cu relatia:

; [6, 359]

unde:    C_v - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare. C_v = 102 [6, 361, tab. 10.30];

T - durabilitatea sculei aschietoare [min]. T = 90 min [6, 335, tab. 10.3];

m - exponentul durabilitatii. m = 0,15 [6, 359, tab. 10.29];

X_v, Y_v - exponentii adancimii de aschiere, avansului X_v = 0,25; Y_v = 0,69

n - exponentul duritatii materialului. n = 1,75 pentru material cu HB > 130 [6, 361];

k₁, , k₉ - coeficienti

unde:    q - este suprafata sectiunii transversale [mm²];

x - coeficient in functie de materialul prelucrat. x = 0,08 pentru otel. [6, 361]

unde: r - exponent in functie de materialul prelucrat. r = 0,3 pentru otel prelucrat cu cutit cu carburi metalice [6, 362]

pentru

unde:    a = 15 pentru scule armate cu placute dure [6, 362]

unde:    m - exponent in functie de tipul prelucrarii. m = 0,2 pentru prelucrare de finisare [6, 362]

r - raza de racordare la varful cutitului. r = 1 [4, 384, tab. 8.21]

k₅ - tine seama de influenta materialului din care este confectionata partea aschietoare a sculei. Pentru placuta P10, k₅ = 1,0

k₆ - tine seama de materialul prelucrat. Pentru otel carbon cu continut de C < 0,6%, k₆ = 1,0

k₇ - tine seama de modul de prelucrare a semifabricatului. Pentru materiale laminate la cald, normalizate si tratate termic (imbunatatite) k₇ = 1,0

k₈ - tine seama de starea stratului superficial al semifabricatului. Pentru otel fara tunder k₈ = 1,0

k₉ - tine seama de forma suprafetei de degajare. Pentru forma plana k₉ = 1,0

d)      Puterea efectiva N_e [kW]

Se calculeaza cu formula:

; [6, 365]

unde:    F_z - forta principala de aschiere

6.2. Parametrii pentru strunjirea de finisare pe tronsonul 7

Proprietatile tronsonului:

diametrul nominal f70, lungime de prelucrat 24 mm

a)      Alegerea adancimii de prelucrare t [mm]

; [6, 340]

b)      Avansul s [mm/rot]

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului

Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara

; [6, 348]

; ; ; HB = 235; .

2. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur

In cazul strunjirii otelului necalit, cu cutite cu unghi de atac principal , verificarea se face:

; [6, 348]

C = 8 mm; R_m = 61 daN/mm²

3. Verificarea din punct de vedere al fortei admise de rezistenta mecanismului de avans

Se determina cu relatia:

; [6, 350]

; [6, 350]

m = 3 mm; b = 20 mm; y = 0,104; R_ai = 200 N/mm²

Avansul ales va fi:

c)      Viteza de prelucrare v [m/min]

In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi determinata cu relatia:

; [6, 359]

C_v = 102; T = 90 min; m = 0,15; X_v = 0,25; Y_v = 0,69; n = 1,75; ; ; ; ; k₅ = 1,0; k₆ = 1,0; k₇ = 1,0; k₈ = 1,0; k₉ = 1,0

d)      Puterea efectiva N_e [kW]

Se calculeaza cu formula:

; [6, 365]

unde:    F_z - forta principala de aschiere

a) Alegerea adancimii de aschiere si numarul de treceri:

t=0,005.0,01 mm/cursa [7, tab. 9.148]

b) Stabilirea avansurilor

Se alege un disc abraziv din STAS 601/1 - 84 avand urmatoarele caracteristici:

D= 300 mm;

d= 32 mm;

H= 20 mm.

Avansul longitudinal:

Coeficientul de corectie al avansului de patrundere la finisare:

c) Stabilirea vitezei de aschiere si a vitezei de rotatie a piesei:

- viteza de rotatie a piesei:

- viteza de aschiere la rectificare:

V= 40 m/s [tab 22.9]

d) Stabilirea fortei principale de aschiere:

e) Stabilirea puterii:

- puterea:

- puterea necesara actionarii piesei:

- puterea necesara pentru actionarea miscarii principale:

Puterile calculate sunt mai mici decat P_MU=3,8 KW

5.1.2. Pentru rectificarea de degrosare (IT 8) la ;

a) Adancimea de aschiere si numarul de treceri:

b) Stabilirea avansurilor

c) Stabilirea vitezei de aschiere si a vitezei de rotatie a piesei:

d) Stabilirea fortei principale de aschiere:

e) Stabilirea puterii:

5.2. Pentru strunjire:

5.2.1. Pentru strunjirea de degrosare

a) Stabilirea adancimii de aschiere:

b) Stabilirea durabilitatii sculei:

c) Stabilirea avansului de lucru:

- coeficientul de corectie al avansului:

- avansul:

d) Viteza de aschiere

- coeficientul de corectie a vitezei:

- turatia:

- turatia efectiva:

- viteza recalculata:

- puterea de aschiere:

5.2.2. Pentru strunjirea de finisare:

a) Adancimea de aschiere:

b) Durabilitatea sculei:

c) Avansul de lucru:

d) Viteza de aschiere:

- turatia:

- turatia efectiva:

- turatia recalculata:

- puterea de aschiere:

5.3. Pentru frezare canale de pana:

3.1. Pana A STAS 1004 - 81

Alegerea sculei:

Freza cilindro - frontala cu coada R_p 3 STAS 1683 - 90

- diametrul frezei: D= 14 mm;

- numarul de dinti: z= 4 dinti.

Avansul pe dinte:

Coeficientul de corectie a vitezei de aschiere:

Coeficientul ce tine seama de starea suprafetei:

Viteza de aschiere:

Turatia:

Avansul de rotatie:

Viteza de avans:

5.3.2. Pana A STAS 1004 - 81

Alegerea sculei:

Freza cilindro - frontala cu coada - frontala cu coada R_p 3 STAS 1683 - 90

- diametrul frezei: D= 18 mm;

- numarul de dinti: z= 5 dinti.

Avansul pe dinte:

Viteza de aschiere:

Turatia:

Avansul de rotatie:

Viteza de avans:

CAP. 6. CALCULUL NORMEI DE TIMP SI A NORMEI DE PRODUCTIE

La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica se urmareste realizarea unor consumuri minime de timp, atat pentru fiecare operatie in parte cat si pentru intreg procesul tehnologic. Ca unitate de masura pentru munca depusa la realizarea unei piese serveste norma de munca. Norma de munca se poate determina ca norma de timp sau norma de productie.

Norma de timp N_t reprezinta timpul necesar executarii unei lucrari sau operatii de catre unul sau mai multi muncitori, in anumite conditii tehnico - organizatorice. Intre norma de timp si norma de productie exista relatia:

In industria constructiilor de masini, ca indice de baza se foloseste norma de timp. Norma de timp pentru operatia de prelucrare a unei piese se calculeaza cu formula:

unde: - timp de pregatire - incheiere. Se acorda odata pentru toata operatia si pe intreg lotul [min]

n - numarul pieselor din lot [buc]

- timpul operativ in care are loc modificarea piesei

unde: - timp de baza

- timp ajutator

- timpul de deservire a locului de munca

unde: - timp de deservire tehnica

- timp de deservire organizatorica

- timpul de intreruperi reglementare

unde: - timp de odihna si necesitati firesti

Relatia normei de timp devine:

Timpul de baza la prelucrarea prin aschiere pe masini - unelte se exprima cu relatia:

unde: L - lungimea tehnologica [mm]

l₁ - lungimea de apropiere a sculei [mm]

l - lungimea suprafetei de prelucrare [mm]

l₂ - lungimea de depasire a sculei [mm]

n - turatia [rot/min]

s - avansul [mm/rot]

i - numarul de treceri

Pentru operatia de strunjire exterioara:

respectiv

Operatia pentru care se calcula norma de timp operatia strunjire de finisare. Aceasta operatie este reprezentativa pentru piesele de tip arbore.

;[7, 193, tab. 5.65]

n = 50 buc

6.1. Pentru prelucrarea pe tronsonul 1

;[7, 207, tab. 5.79]

;[7, 207, tab. 5.79]

;[7, 207, tab. 5.79]

6.2. Pentru prelucrarea pe tronsonul 2

;[7, 207, tab. 5.79]

;[7, 207, tab. 5.79]

;[7, 207, tab. 5.79]

6.3. Pentru prelucrarea pe tronsonul 3

;[7, 207, tab. 5.79]

;[7, 207, tab. 5.79]

;[7, 207, tab. 5.79]

6.4. Pentru prelucrarea pe tronsonul 4

;[7, 207, tab. 5.79]

;[7, 207, tab. 5.79]

;[7, 207, tab. 5.79]

6.5. Pentru prelucrarea pe tronsonul 6

;[7, 207, tab. 5.79]

;[7, 207, tab. 5.79]

;[7, 207, tab. 5.79]

6.6. Pentru prelucrarea pe tronsonul 7

;[7, 207, tab. 5.79]

;[7, 207, tab. 5.79]

;[7, 207, tab. 5.79]

6.7. Pentru prelucrarea pe tronsonul 8

;[7, 207, tab. 5.79]

;[7, 207, tab. 5.79]

;[7, 207, tab. 5.79]

Norma de timp pentru operatia de strunjire de finisare este:

Norma de productie pentru operatia de strunjire de finisare este:

CAP. 7. CALCULUL PRETULUI DE LIVRARE A PIESEI

7.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale

unde: M_sf - masa semifabricatului, [kg]

P_u - pretul unitar, [lei/kg].

Masa semifabricatului se determina cu formula:

unde: pentru oteluri

7.2. Cheltuieli cu salarii

unde: T_t - timp total de prelucrare a piesei, [h];

R_o - retributia orara a muncitorului, [lei/h].

R_o = 34000 lei/h - pentru muncitori calificati

Timpul total de prelucrare a piesei se calculeaza cu urmatoarea relatie:

unde: N_TSD - norma de timp pentru strunjire de degrosare [h];

N_TSF - norma de timp pentru strunjire de finisare [h];

N_TRD - norma de timp pentru rectificarea de degrosare [h];

N_TRF - norma de timp pentru rectificarea de finisare [h].

7.3. Cota de asigurari sociale

7.4. Asigurarile de sanatate

7.5. Contributia la Invatamantul de Stat

7.6. Contributia la fondul de somaj

7.7. Contributia la Fondul de Solidaritate

7.8. Cheltuieli cu munca vie

7.9. Cheltuieli directe

7.10. Cheltuieli comune ale sectiei

7.11. Costul de sectie

7.12. Cheltuieli generale ale intreprinderii

7.13. Cost de uzina

7.14. Profitul

7.15. Pretul de productie

7.16. Pretul de livrare al piesei

CAP. 8. PLANE DE OPERATII

Planul de operatii este un tabel sistematizat care intocmeste separat pentru operatiile de strunjire care cuprinde urmatoarele date:

denumirea piesei;

schita piesei;

denumirea operatiei;

materialul piesei;

masa semifabricatului;

masina unealta pe care se prelucreaza semifabricatul;

data intocmirii planului de operatii;

numele proiectantului piesei;

semnatura proiectantului piesei;

timpul de pregatire incheiere, [min];

timpul unitar, [min];

norma de timp, [min];

numarul fazei;

succesiunea fazelor;

dispozitive, scule, verificatoare, accesorii;

turatia, [rot/min];

viteza de aschiere, [mm/min];

avansul, [mm/rot];

adancimea de aschiere, [mm];

numarul de treceri.

CAP. 9 NORME DE PROTECTIA MUNCII LA

PRELUCRARILE PRIN ASCHIERE

Instructajul de tehnica securitatii muncii trebuie sa atinga urmatoarele probleme:

importanta insusirii normelor de tehnica securitatii muncii;

respectarea disciplinei de munca;

respectarea regulilor de circulatie in uzina;

interzicerea stationarii sau trecerea pe sub sarcinile podurilor rulante;

pericolul pe care-l reprezinta fumatul si focul deschis la locul de munca;

importanta folosirii in timpul lucrului a echipamentului de munca si protectie;

interzicerea aglomerarii locurilor de munca si a cailor de acces cu materii prime si materiale;

notiuni de acordare a primului ajutor in caz de accidente;

notiuni generale despre prevenirea si stingerea incendiilor;

muncitorul care efectueaza operatiile prin aschiere trebuie sa aiba calificarea corespunzatoare;

muncitorul trebuie sa aiba urmatorul echipament de protectie: salopeta (cu manecile stranse pentru a se evita prinderea acestora de catre masina in timpul functionarii), ochelari de protectie (impotriva aschiilor);

in timpul prelucrarii masina unealta va avea pusa aparatoarea de protectie pentru a evita imprastierea aschiilor si accidentarea muncitorului;

in timpul manipularii masinilor de prelucrare prin aschiere muncitorul va sta pe un gratar de lemn pentru evitarea accidentelor prin electrocutare;

prinderea piesei si a sculei se va face numai cand masina unealta este oprita;

muncitorul trebuie sa urmareasca gradul de uzura a sculelor aschietoare, sa le ascuteasca sau sa le inlocuiasca daca este cazul, deoarece uzura sculei influenteaza precizia de prelucrare;

interzicerea curatirii si ungerii masinilor unelte in timpul functionarii lor;

iluminatul trebuie sa fie corespunzator;

la sfarsitul fiecarei zile de munca, muncitorul va curata masina si locul de munca;

BIBLIOGRAFIE

1. Butnar, L.    Tehnologia fabricarii utilajelor. Curs.

2. Cotetiu, R.    Organe de masini, vol. I, Editura ISO, Baia Mare, 1999

3. Draghici, G.    Tehnologia constructiilor de masini. Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1977

4. 4, G.S.    Indrumator pentru ateliere mecanice, Editura Tehnica, Bucuresti, 1978

5. Picos, C., s.a.    Normarea tehnica pentru prelucrarile prin aschiere, vol. II, Editura Tehnica, Bucuresti, 1979

6. Picos, C., s.a.    Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere, vol. I, Editura Universitas, Chisinau, 1992

7. Vlase, s.a.    Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norma de timp, vol. I - II, Bucuresti, Editura Tehnica, 1983

STAS - uri in vigoare