Masa pentru sudare

Etape Proiect :

Generalitati. Prezemtarea produsului ......... pag.

Procedee de sudare ................. pag.

Inventarierea sudurilor .............pag.

Alegerea procedeului optim de sudare ( 2 proc. )... pag.

Alegerea rosturilor dintre componente ...... pag.

Stabilirea rosturilor............... pag.

Prelucrarea rosturilor ............. pag.

2.4.Materialul de baza................ pag.

2.4.1. Analiza materialului de baza ........ pag.

2.4.2. Studiul sudabilitatii materialului de baza ... pag.

2.4.3. Stabilirea necesitatii preincalzirii ........ pag.

2.5. Materialul de adaos ................ pag.

2.5.1. Criterii de alegere a materialului de adaos ... pag.

2.5.2. Prezentarea materialului de adaos ....... pag.

2.5.3. Determinarea compoz. chimice medii a cusaturii pag.

2.5.4. Determinarea caracteristicilor mecanice din cusatura

si din Z.I.T. ................ pag.

Optimizarea regimului de sudare ............ pag.

3.1. Optimizarea regimurilor de sudare in functie de Z3    pag.

3.2. Optimizarea cuplului tempera de preincalzire - energie

liniara .................... pag.

Interpretarea rezultatelor .............. pag.

Z1 - se reflecta costurile sudarii;

Z2 - se reflecta timpul de sudare;

Z3 - se reflecta consumul de energie;

Generalitati. Prezemtarea produsului

Masa pentru sudura este un corp ce are o forma speciala, alcatuita din elemente metalice ce se sprijina pe unul sau mai multe picioare.

In cazul nostru, materialul din care vor fi confectionate elementele componente, este OL 37. Vom folosi tabla cu grosimi de 5 mm si 10 mm, profile U 100 si teava Ф 34.

Imbinarea componentelor se va face prin sudura.

Procedee de sudare

Inventarierea sudurilor

2.2 Alegerea procedeului optim de sudare

2.3 Alegerea rosturilor dintre componente

2.3.1 Stabilirea rosturilor

Alegerea rostului se face in functie de factorii:

Fluxul de forte pe care cusatura trebuie sa-l transmita de la o componenta la alta. Daca acest flux este static, cusatura poate fi incomplete, patrunderea trebuie sa fie atat de mare incat sa faca fata solicitarii.

Procedeul de sudare. Cu cat acesta confera cusaturii o patrundere mai mare, ca atat rostul poate fi mai ingust si mai putin deschis.

Pozitia de sudare influenteaza rostul. In pozitiile unde scurgerea baii de sudura este posibila, rostul se va allege astfel incat aceasta sa fie cat mai mica, arcul electric sa poata anula tendinta de curgere.

Accesibilitatea arcului electric. De aceasta depinde posibilitatea de a topi marginile componentelor si buna legatura intre cusatura si metalul de baza. Aceasta reduce efortul sudorului.

Posibilitatea de a sustine radacina cusaturii in timpul sudarii determina in multe cazuri, daca se sudeaza dintr-o parte sau din ambele parti. De aceea aceasta influenteaza forma rostului.

Din punct de vedere economic este necesar ca sectiunea rostului sa fie cat mai mica iar prelucrarea acestuia sa fie redusa la minim.

Deformarea piesei sudate este mai mica daca sectiunea rostului este mica si daca se sudeaza balansat din ambele parti.

Factorul determinant la alegerea rostului este grosimea δ a componentelor, combinata cu natura materialului de baza (MB).

Modalitati de rezemare a radacinii:

a) cu banda metalica sau apropiata de M.B.

b) cu banda de cupru

c) cu perna de flux

d) cu benzi flexibile lipite de componente

Formarea rostului

Se poate realiza prin:

forfecare, care este procedura cea mai ieftina, fiind insa limitata de grosimea componentelor;

taierea termica ( cel mai raspandit ), limitata la metalele si aliajele care se pot taia oxigaz, celelaltepretaindu-se la taierea cu plasma, care insa este considerabil mai scumpa, costul ei crescand rapid odata cu grosimea.

prelucrarea mecanica, care este procedeul cel mai scump, dar care permite formarea rosturilor cu sectiuni complicate.

Pentru imbinari sudate de colt cu S min = 5 mm sau 10 mm, rostul este V cu dimensiunile:

b = ( 2 ~ 4 ) mm

c = ( 1 ~ 2 ) mm

β = ( 35^o ~ 60^o )

2.3.2 Prelucrarea rosturilor

Se poate face prin procedeul de taiere cu oxygen care poate fi manual sau mecanizat. Regimurile de taiere cu oxigen se stabilesc diferentiat in functie de felul taierii si de gazul combustibil folosit.

Regimul tehnologic pentru taierea manuala:

Regimul tehnologic pantru taierea mecanizata:

Tehnologia taierii cu oxigen

Presupune respectarea urmatoarelor reguli:

Asezarea metalului de taiat in pozitie orizontala, lasand un spatiu liber sub el pentru a crea posibilitatea scurgerii jetului de oxigen pentru taiere, fara perturbatii si a oxizilor formati. In acest sens recomandabile sunt mesele prevazute cu canuri de asezare.

Curatirea de rugina, de vopsea sau alte impuritati, a suprafetei metalului ce urmeaza a se taia. Aceste impuritati ar intarzia procesul de taiere prin scaderea temperaturii de preincalzire a materialului.

Trasarea materialului tinand seama de latimea posibila a taierii, in cazul taierii manuale respective montarea sabloanelor sau a desenelor de urmarit in cazul taierii mecanizate.

Pozitionarea arzatorului perpendicular pe suprafata metalului de taiat la distanta recomandata.

Admisia gazelor in arzator, reglarea flacarii astfel incat sa aiba caracter usor reductor.

Preincalzirea metalului de la inceputul locului de taiat pana la temperature de ardere.

2.4 Materialul de baza

2.4.1 Analiza materialului de baza

Materialul utilizat este OL 37;

OL 37 - otel perlitic cu continut minim de carbon;

Acest otel poate fi utilizat in elemente de constructii metalice, sudate sau imbinate prin alte procedee, ca: poduri de sosea sic ale ferata, rezervoare, stalpi, elemente de structuri portante de masini si utilaje, organe de masini supuse la tensiuni moderate, lanturi, plase sudate pentru beton armat.

Compozitia chimica:

OL 37 - C = 0,19%

Mn = 0,85%

P = 0,045%

S = 0,045%

Si = 0,40%

Caracteristici mecanice si tehnologice:

produse cu grosime sau diametru "a" in mm