Asamblari prin sudare - Electromecanic centrale electrice

 

Electromecanic centrale electrice

Asamblari prin sudare

 

3. CONTINUTUL PROPRIU-ZIS

3.1. ASAMBLARI PRIN SUDARE

3.1.1. Metodele productive la sudarea cu gaze

Una din metodele cele mai productive este cusatura dubla care se poate aplica atat la sudarea otelului cat si la sudarea metalelor neferoase. Tablele de imbinat se asaza in pozitie verticala, iar sudarea se executa simultan de catre doi sudori asezati de o parte si de cealalta. Prin aplicarea acestei metode, viteza de sudare poate fi marita pana la 80% fata de metoda spre dreapta, iar consumul de gaze se micsoreza cu 40%.

O alta metoda productiva este sudarea cu suflaiul multiplu. Becurile au doua sau mai multe ajutaje: una din flacari preincalzeste piesa, iar cealalta incalzeste metalul. Consumul de oxigen si de acetilena se micsoreaza cu 15-20%, iar viteza de sudare creste cu 30% fata de sudarea spre dreapta si cu 50% fata de sudarea spre stanga.

O alta metoda este sudarea automata cu gaze care se aplica la productia de serie pentru sudare cusaturilor longitudinale fara metal de adaos si a tevilor cu pereti subtiri. Suflaiurile folosite sunt cu mai multe flacari si se racesc cu apa. Amestecul gazos folosit este cu exces de oxigen, ceea ce asigura o temperatura inalta a flacarii.

3.1.2. Scule si dispozitive pentru operatiile de sudare

La asamblarea prin sudare a constructiilor metalice, sculele si dispozitivele difera in mare masura daca sudarea se executa manual sau automat. Sculele comune pentru ambele metode sunt numai masca de sudura, peria de sarma, si ciocanul.

La sudarea manuala se folosesc urmatoarele scule si dispozitive:

-clestele de sudura (fig. 1.1, a)se fabrica in foarte multe variante si este folosit pentru a se asigura prinderea cat mai buna a electrozilor in timpul sudarii;

-panourile de protectie se folosesc pentru a izola pe cat se poate locul, unde se sudeaza, de restul spatiilor de lucru, intrucat arcul electric da iritatii periculoase ochilor. Nu intotdeauna este posibila utilizarea panourilor, intrucat sudurile se executa si la inaltime. In aceste cazuri, pentru a feri lucratorii de inflamarea ochilor, datorita razelor generate de arcul electric, trebuie facut un instructaj special;

-dispozitivele de asamblare in functie de zona de aplicare pot fi generale sau speciale. Cele generale sau universale se folosesc la asamblarea unui mare numar de piese care nu sunt identice, la productia de unicate sau de serii mici.

Dispozitivele speciale, numite si conductoare, se folosesc pentru asamblarea pieselor de acelasi tip, cu dimensiuni apropiate sau identice. Ele se folosesc la productia in serie.

Dupa felul operatiilor, dispozitivele se clasifica stelaje, conductoare, dispozitive de fixare, de prindere, de intindere, de distantare si de rotire.

In anumite cazuri, intr-un dispozitiv complex se combina doua sau mai multe categorii de dispozitive, ceea ce permite executarea a doua sau a mai multor operatii de asamblare sau sudare.

Stelajele sau dispozitivele de sustinere sunt suprafete fixe si plane de sustinere, pe care se executa asamblarea si sudarea pieselor. Constructia lor este variata : din profil, din beton armat etc.

Ele trebuie sa corespunda urmatoarelor cerinte:

-sa fie rezistente, rigide si sa asigure fixarea in pozitia necesara a pieselor de sudat;

-piesele sa poata fi asezate si scoase dupa sudare usor si repede;

-dispozitivele de conducere sunt destinate asigurarii pozitiei precise a pieselor sau a subansamblurilor si se folosesc in productia in serie sau de masa;

-dispozitivele de fixare(fig. 1.2) sunt opritoarele si limitatoarele care se fixeaza pe stelaje, pe placile de fixare sau pe sabloane,

-dispozitivele de prindere au forme foarte variate si se utilizeaza pentru fixarea pieselor se sudat in pozitiile convenabile si pentru a impiedica deplasarea pieselor in timpul sudarii;

-dispozitivele de strangere se folosesc la fixarea a doua piese in cadrul asamblarii. Ele se prind de piesele de baza prin puncte de sudura si dupa terminarea asamblarii se desprind cu dalta;

-dispozitivele de intoarcere permit sudarea in pozitie orizontala a majoritatii cordoanelor de sudura de la o constructie. Dispozitivul pentru intoarcerea cilindrilor este compus din doua siruri de role, din care unul este antrenat de un motor electric cu reductor. Reductorul sau variatorul de viteza poate fi astfel reglat incat, in functie de diametrul rezervorului sau al recipientului de sudat, sa imprime rolei de antrenare o astfel de miscare incat sa realizeze viteza periferica caracteristica pentru regimul de lucru respectiv. Pentru rotirea stalpilor sau a grinzilor compuse se foloseste un suport cu lanturi cu care se poate manevra cu usurinta grinda de sudat, astfel incat in totdeauna sudurile sa se realizeze in pozitie orizontala.

Sudarea automata si sudarea semiautomata asigura o productivitate marita. Dispozitivele constau in instalatii pentru asigurarea executiei cordoanelor in pozitie orizontala, precum si pentru mentinerea marginilor de sudat intr-o pozitie bine stabilita.

Pozitia orizontala de sudare se asigura prin dispozitive de poizitionare care se rotesc in jurul uneia sau a doua axe perpendiculare, realizand orizontalitatea oricarei suduri dintr-o sectiune plana sau de volum.In acest caz, aparatul automat se sprijina pe un suport convenabil sau se foloseste un aparat semiautomat la care capul de sudare se conduce manual.

Pentru fixarea marginilor tablelor in timpul sudarii se foloseste atat prinderea acestora prin puncte de sudura cat si fixarea pe platou magnetic.

Pentru a se mari posibilitatea de executare a cordoanelor dintr-o singura trecere, in partea opusa arcului electric se aseaza o garnitura de cupru continua. Cum operatia in sine nu este simpla se recurge la inlocuirea garniturii cu un pat de flux. Un dispozitiv pneumatic ajuta la formarea patului de flux cu ajutorul unei perne pneumatice. Din doua corniere si un profil semirotund se realizeaza un jgheab 2 in care se creeaza, cu ajutorul unei benzi de azbest 3, doua zone: una superioara, care se umple cu flux 5 si constituie perna de flux, si una inferioara, in care se instaleza un tub flexibil 4. Dupa asezarea tablelor 1 si instalarea lor in pozitie de sudare in tubul flexibil se introduce aer comprimat, care preseaza perna de flux pe piesa de sudat.

Intrucat platourile magnetice nu reusesc intotdeauna sa mentina marginile tablelor intr-o pozitie corecta, sudirii de la Santierul naval Galati au creat un dispozitiv magnetic flexibil care prezinta avantajul ca pentru o energie consumata mai mica, reuseste sa tina fata in fata muchiile celor doua table care se sudeaza cap la cap, mulandu-se dupa ondulatiile mici ale tablelor.

3.2. ASAMBLAREA GENERALA A CONSTRUCTIILOR SUDATE

Inainte de a se trece la asamblare, asa cum s-a aratat, piesele trebuie curatatre de bavuri, de impuritati, de pete de grasime si de vopsea. Asamblarea propriu-zisa necesita un volum mare de munca si este o operatie de raspundere, deoarece in acest caz lipsesc gaurile de nit care sa ajute la prinderea pieselor unele de altele. Pentru aceasta este necesar sa se foloseasca dispozitivele de prindere, de strangere, opritoarele, precum si gabaritele de asamblare.

Sudarea incepe prin prinderea in cateva puncte de sudura a marginilor de asamblat. Punctele de sudura se executa atat la sudarea manuala cat si la sudarea automata. Este necesar sa se stabileasca regimul de sudare in functie de grosimea tablei, de poizitia de lucru si de calitatea electrodului.

Aplicarea sudurii automate, desi prezinta avantaje importante din punctul de vedere al productivitatii si al calitatii, este inca limitata, deoarece nu se poate suda in orice pozitie, iar sudarea cordoanelor scurte si raspandite nu este rezolvata pana in prezent sub aspectul executarii rentabile. Consumul de electrozi de metal este mai mic, datorita faptului ca marginile se prelucreaza mai putin, iar pierderile prin stropi mai mici.De asemenea, consumul de energie este mai redus, intrucat sub protectia fluxului de sudura, caldura arcului electric este mai bine utilizata.

Pentru a se extinde sudarea automata s-au creat o serie de instalatii care sa elimine unele dificultati pentru care aparatul de sudare automata nu poate fi utilizat. Acestea sunt:

-instalatia de sudare automata pentru grinzi. Aceasta consta intr-o macara de perete 3, care se poate deplasa de-a lungul unor grinzi de conducere 1 si 2. Aparatul de sudare 6 este suspendat pe traversa imobila 4, iar capul de sudare este fixat pe o brosa verticala 5 cu inaltimea reglabila. In functie de caracteristicele tehnice ale cordonului de sudura se stabileste regimul de sudare, inclusiv viteza care se imprima macaralei-portal.

Aceasta instalatie combinata cu dispozitivul de intoarcere cu lant 7 asigura o usoara manipulare si sudare a grinzilor si stalpilor cu sectiuni compuse;

-instalatia de sudare automata pentru cazane si rezervoare este compusa dintr-o instalatie similara celei aratate, cu deosebirea ca in locul dispozitivului de intoarcere cu lant se adapteaza dispozitivul de intoarcere cu role. In acest fel se rezolva sudarea automata atat a cusaturilor transversale cat si a celor longitudinale.

S-au creat dispozitive si pentru sudarea automata a cusaturilor verticale, care desi prezinta dificultati in aplicare, este totusi rentabila in cazul cordoanelor de dimensiuni mari, care se intanlesc in general la constructii de furnale.

Din cele de mai sus rezulta ca dispozitivele de sudare in majoritatea lor sunt destinate executarii pieselor similare. Din aceasta cauza trebuie combatuta tendinta utilizarii numai a aparatelor manuale care au ca rezultat o productivitate redusa si necesita un personal cu calificare superioara. Aplicarea sudarii si in special introducerea de noi metode este in plina desfasurare tinandu-se seama ca toate perfectionarile tind spre o productivitate cat mai ridicata si un pret de cost cat mai redus si ca in prezent s-au realizat viteze de sudare pana la 200m/h, la otelurile cu grosimea pana la 10 mm, si de 300m/h la otelurile cu grosimea pana la 4 mm.

3.3. TENSIUNI INTERNE SI DEFORMATII

Arcul electric este o sursa puternica de caldura, sub a carui influienta se stabileste, in piesele care se sudeaza, un camp termic valabil, din cauza deplasarii arcului in lungul cusaturii de sudura.

In imediata apropiere a arcului electric, temperatura campului este foarte inalta, depasind temperatura de topire a otelului; ea scade rapid in orice directie de la sursa catre directia de inaintare a acului si mult mai incet in directia opusa.

Incalzirea neuniforma care se produce in timpul sudarii si racirea, influentata de multi factori externi, provoaca deformatii inegale in piesele care se sudeaza; aceste deformarii produc la randul lor eforturi remanente, cu atat mai mari cu cat neuniformitatea campului termic este mai accentuata.

Deformatiile pot fi : longitudinale, transversale, de incovoiere, de rasucire, iar eforturile provocate de aceste deformatii pot fi: trecatoare sau remanente, respectiv liniare, plane sau spatiale. Regiunile incalzite mai mult sunt impiedicate in dilatarea lor de regiunile incalzite mai putin; la racire, regiunule care ar urma sa ramana cu anumite deformatii permanente sunt intinse de zonele vecine. De aici rezulta ca atat la incalzire cat si la racire apar in piese tensiuni, care nu dispar o data cu racirea completa a pieselor si care provoaca deformatii permanente. Talpile profilelor dupa sudura se indoaie, barele se incovoaie si se rasucesc, piesele cap la cap nu mai raman in prelungire (fig. 3.1).Observatiile practice facute asupra acestor deformatii permit sa se ia unele masuri pentru a le preveni sau macar a le elimina.

3.4. PROCEDEE DE REDUCERE A DEFORMATIILOR

Exista diferite procedee practice care limiteaza la minimum deformatiile finale ale pieselor sudate si anume:

-incalzirea uniforma a pieselor de sudat;

-sudarea in trepte intoarse pe portiuni de cate 200-400mm din cordonul de sudura; daca sunt mai multe straturi, acestea se decaleaza si se sudeaza fiecare in sens invers stratului anterior;

-ordinea rationala de aplicare a cusaturilor, astfel la sudarea unui profil I cu talpi late (fig. 4.1), daca se executa intai ambele suduri 1 si apoi ambele suduri 2, piesa se inconvoaie; daca sudurile 1 si 2 se sudeaza alternativ, piesa ramane dreapta;

-sudarea in mai multe straturi. Se va evita extinderea zonei deformatiilor plastice la depunerea straturilor ulterioare, deoarece in acest caz cresc deformatiile remanente;

-ciocanirea cusaturilor la rece si mai ales la cald;

-utilizarea sudurilor discontinue atunci cand intervalele dintre cusaturi sunt mai mari;

-aplicarea unei forte exterioare care produce deformatii de sens contrar celor care se asteapta in timpul sudarii.

3.5. FORMAREA FISURILOR

In timpul sudarii apar uneori fisuri in sudura sau in zonele invecinate. Unele fisuri apar in timpul cand metalul trece prin zona de temperatura corespunzatoare fragilitatii la cald (1300 grade); acestea se numesc fisuri la cald; ele apar in general spre radacina sudurii sau in locurile unde sudura nu este suficient patrunsa. Sulful si unele elemente de aliere, ca nichelul, favorizeaza aparitia fisurilor la cald.

Fisurile care apar in timpul racirii, dupa terminarea cristalizarii, se numesc fisuri la rece. Acestea se produc indeosebi in metalul de baza, langa cordonul de sudura, datorita modificarilor structurale, cu schimbari de volum.

Fisurile sunt provocate de calitatea necorespunzatoare a otelurilor ce se sudeaza in special cand se utilizeaza electrozi care nu corespund otelului respectiv, cand materialul de baza contine impuritati sau cand procesul de sudare nu este bine condus. Controlul in privinta fisurilor trebuie facut cu mare atentie, deoarece fisurile la cald se observa greu cu ochiul liber; acestea apar abia in timpul exploatarii si pot provoca accidente.

3.6. TRATAMENTUL TERMIC AL IMBINARILOR SUDATE

La sudare tensiunile interne si deformatiile care apar sunt cauzate in special de: repartizarea neuniforma a caldurii in campul termic, dilatarile inegale, rigiditatea piesei sudate, transformarile de ordin structural din material etc. iar marimea lor poate varia in functie de caracteristicile constructive ale piesei, tehnologia sudarii, compozitia otelului etc. La incalzire, in piesa apar tensiuni de compresiunesi deformatii elastico-plastice;la racirea sub punctul de transformare se creeaza tensiuni de intindere care se maresc cu scaderea temperaturii peretilor piesei. Rigiditatea marita a piesei fata de dilatari duce la deformari plastice, in urma scaderii limitei de curgere a materialului incalzit la sudura. In anumite conditii de rigiditate a constructiei, tensiunile interne pot provoca fisuri si crapaturi in material. Contractiile tipice care apar la sudare sunt reprezentate in figura 6.1

Tensiunile interne si deformatiile sunt diminuate prin tratamente termice.

Principalele tratamente termice aplicate imbinarilor sudate sunt:

a. Recoacerea. Prin recoacere se intelege tratamentul termic de incalzire a pieselor la temperaturi de peste 850-900 grade C si mentinerea la aceasta temperatura un timp determinat in functie de grosimea tablelor dupa care piesa se lasa sa se raceasca in cuptor pana la 350 gradeC. Durata de mentinere la temperatura de recoacere se ia de 1-2 min pentru fiecare milimetru grosime a metalului piesei supus sudarii. La mentinerea in cuptor, racirea nu trebuie sa depaseasca viteza de 100 grade C/h. Mentinerea mai indelungata a piesei la temperatura prescrisa daunatoare deoarece granulatia care rezulta dupa racire este prea mare. Prin recoacere se obtine o structura cu graunti mai fini, imbunatatindu-se plasticitatea materialului si totodata micsorandu-se duritatea.

b. Normalizarea. Acesta este un tratament termic asemanator recoacerii, cu deosebirea ca viteza de racire este mult mai mare si racirea se face in aer liber. In general, pentru otelurile cu continut mic de carbon, piesele se supun tratamentului de normalizare.

Apreciind tensiunile care pot aparea , se recomanda o incalzire lenta pana sub linia PSK (linia perlitica din diagrama FeC) urmata de o incalzire mai rapida pana la temperatura necesara, mentinerea la aceasta temperatura un timp determinat in functie de grosimea peretelui de sudat, racirea rapida pana la PSK, iar apoi o racire lenta.

Pentru eliminarea tensiunilor interne se recurge la recoacerea de detensionare, a carei temperatura nu influenteaza structura obtinuta la normalizare.

c. Recoacerea pentru detensionare. In cazul cand piesele nu sunt supuse recoacerii sau normalizarii, pentru inlaturarea tensiunilor interne este absolut necesara aplicarea unei recoaceri de detensionare prin incalzirea piesei la o temperatura de 600-650 grade C cu o durata de aproximativ 2min pentru fiecare milimetru grosime. Acest tratament termic nu modifica structura metalului si se aplica, in general la otelurile cu continut mare de carbon sau la otelurile aliate.

Cuptoarele pentru tratamentul termic al sudurilor, cele mai raspandite, sunt cuptoarele cu propulsie. La aceste cuptoare, piesele se aseaza pe o platforma de lucru si se imping in cuptor, descarcarea lor facandu-se la celalalt capat al cuptorului. In figura 6.2 este reprezentat un cuptor dintr-o camera de lucru 1 in forma de tunel, prin care piesele 3 sunt impinse pe vatra cuptorului de impingatorul 4 cu ajutorul surubului 5 actionat de mecanismul 6. Combustibilul este ars in camerele de ardere 8, iar gazele arse se evacueaza prin canalele de fum 2. Cuptorul are doua usi iar arzatoarele 7 sunt montate lateral.

3.7. CONTROLUL SI RECEPTIA ASAMBLARILOR SUDATE

La constructiile metalice sudate se fac urmatoarele operatii de verificare si de control:

-verficarea dimensiunilor fiecarei piese sudate si a pozitiei ei relative in ansamblul imbinarii;

-examinarea si verificarea cordoanelor de sudura;

-verificarea calitatii sudurii.

Dimensiunile si pozitia relativa se verifica prin masurari, verificari cu sabloane si examinarea exterioara.

Cordoanele de sudura se verifica prin masurari cu sabloane de control si se examineaza la exterior cu ochiul liber si cu lupa.

Calitatea sudurii se verifica prin incercarea epruvetelor prin guri de control si prin examinarea cu raze Roentgen, raze gama sau cu unde ultrasonice.

3.7.1. Incercari pe epruvete

Concluzii destul de sigure in ce priveste calitatea unei suduri se pot trage pe baza incercarilor efectuate asupra epruvetelor de sudura, executate o data cu imbinarea respectiva. Aceste epruvete se executa fie in prelungirea cordoanelor de sudura, ele fiind fixate prin suduri usoare de piesele imbinate prin sudura, fie separat.

3.7.2. Incercari nedistructive (electrice si electromagnetice)

Incercarile pe epruvete conduc la distrugerea acestora. In constructiile metalice insa intereseaza sa se constate calitatea sudurii executate , fara sa se distruga imbinarile respective.

Calitatea unei suduri este influentata insa, in afara de defectele ei exterioare si de defecte interioare care nu se repeta cu exactitate in epruvetele de sudura. Scopul incercarilor nedistructive consta in special in detectatrea acestor defecte interioare ale sudurilor fara distrugerea imbinarilor respective.

Datorita acestor considerente se fac verificari electrice si magnetice care se bazeaza pe rezistenta mai mare ce o opun defectele interioare ale sudurilor la trecerea unui curent electric sau a unui flux magnetic. Pe acest principiu se bazeaza defectoscopul electric, ale carei linii de forta, orientate perpendicular pe cordonul de sudura au directii paralele daca sudura este fara defecte. Daca insa in interiorul cordonului exista defecte curentul electric intampina in regiunea fiecarui defect o rezistenta marita, care disperseaza liniile de forta ale curentului.

Acelasi fenomen apare daca tabla este strabatuta de fluxul magnetic al unui defectoscop magnetic, in locul unui curent electric. In acest caz, liniile de forta magnetice inlocuiesc liniile de curent si daca deasupra cordonului de sudura se aseaza o hartie pe care se presara pilitura de fier imaginea liniilor de forta permite sa se constate prezenta defectelor de sudura deoarece in jurul acestora se concentreaza liniile de forta si provoaca ingramadirea piliturii.

3.7.3. Defectoscopia Roentgen

Defectoscopia Roentgen se bazeaza pe faptul ca razele Roentgen, avand o lungime de unda foarte mica si o frecventa foarte mare trec prin metale fiind mai putin sau mai mult absorbite pe drum dupa cum metalul prezinta sau nu defecte interioare. Razele Roentgen sunt produse intr-un tub Roentgen imbracat intr-o camasa de plumb, pentru a proteja personalul de deservire contra radiatiilor periculoase sanatatii. Tubul este prevazut cu un orificiu prin care este dirijat fasciculul de sudura ce trebuie examinat, iar in spatele cusaturii se aseaza o placa fotografica (radiografie) sau un ecran fluorescent (radioscopie) pe care apar defectele cautate sub forma de pete.

3.7.4. Defectoscopia cu raze gama

Defectoscopia cu raze gama este asemanatoare cu aceea cu raze Roentgen, cu deosebirea ca sursa de radiatie este o substanta radioactiva naturala sau artificiala. Razele gama au aceleasi proprietati ca si razele Roentgen. Instalatia pentru defectoscopia gama consta dintr-un mic vas sferic sau cilindric,de plumb, avand inauntru o fiola cu substanta radioactiva. Vasul de plumb are rol protector contra radiatiei; el este prevazut cu un orificiu care atunci cand aparatul nu este folosit este astupat cu u dop de plumb. Substanta radioactiva emite razele gama prin orificiul recipientului care este indreptat spre cordonul de sudura; in spatele cusaturii se aseaza placa fotografica pe care apar defectele sub forma de pete.

Verificarea cu raze gama prezinta urmatoarele avantaje fata de roentgenografie:

-razele gama au o putere de patrundere mai mare, permitand astfel controlul pieselor mai groase;

-nu necesita instalatii anexe si nici sursa de energie;

-este o metoda mai putin costisitoare;

Ea prezinta insa si unele dezavantaje:

-cere un timp de expunere mai mare ;

-la piesele mai subtiri de 60 mm are o sensibilitate mai redusa fata de roentgenografie.

3.7.5. Defectoscopia ultrasonica

Aceasta consta in examinarea cordoanelor de sudura prin impulsuri de oscilatii ultrasonice care patrund prin metal si in receptionarea impulsurilor reflectate de defectele interioare ale cordoanelor. Undele ultrasonice sunt emise de un cristal emitator si sunt receptionate de un al doilea cristal receptor.

Defectoscopul ultrasonic se compune dintr-un generator de inalta frecventa, un amplificator, un sincronizator, doua placute de cuart (placuta emitatoare si placuta receptoare) si un oscilograf catodic.

Fazele verificarii unei suduri cu ajutorul defectoscopului ultrasonic sunt urmatoarele:

-semnalizarea impulsului de inalta frecventa de catre sincronizator;

-transmiterea impulsului la amplificator, care-l comunica oscilografului catodicpe al carui ecran apare un punct;

-transmiterea concomitenta si cristalului cuart-emitator a unui impuls, care va patrunde in piesa, va intanli defectul, va fi reflectat de acesta si apoi receptionat de cristalul receptor, care-l va comunica amplificatorului, insa cu o oarecare intarziere fata de impulsul direct, deoarece a trebuit sa parcurga in plus distanta pana la defect si invers:pe ecranul oscilografului catodic va aparea deci un al doilea punct.

-suprafata de fund a piesei de controlat va reflecta si ea unda care, pe ecranul oscilografului, va face sa apara un al treilea punct.

In functie de diferentele distantelor dintre aceste puncte se poate aprecia adancimea la care se afla defectul, citindu-se direct pe ecran cu ajutorul unei scari de masurat. Prin acest sistem de detectare a defectelor se obtin rezultate remarcabile, cu singurul inconvenient ca nu se pot determina cu toata precizia forma, caracterul si marimea defectului, ceea ce urmeaza sa se faca prin roentgenografie sau gamagrafie.

4. BIBLIOGRAFIE

Tehnologia asamblarii si montajelor.de Gheorghe Ion

Rezistenta materialelor si organe de masini.de Vasile Doleata

Mecanica aplicata.Editura didactica si pedagogica

MINISTERUL EDUCATIEI SI CERCETARII

Examenul de certificare a competentelor profesionale nivel 2 de calificare

Scoala de Arte si Meserii

Calificare__________ ______ ____ _____ _______ ______ _____________

Numarul temei:__________ ______ ____ _____ _______ ______ ________

Tema:__________ ______ ____ _____ _______ ______ _______________

Presedinte de comisie: Profesori evaluatori:

Semnatura:    Semnatura:

FISA DE EVALUARE

Pentru proba practica si proba orala

Examneul de obtinere a certificatului de calificare profesionala nivel 2

Sesiunea______________

Partea I: Monitorizarea progresului proiectului

1. Nume si prenumele candidat:
2. Calificare:
3. Nume, prenume si specializare indrumator de proiect:
4. Tema proiectului:
5. Data inceperii activitatilor la proiect:
6. Comptente vizate/implicate in realizarea/executia proiectului:

-

-

Stabilirea planului de activitati individuale ale candidatului pentru proiect:

- Data:

- Semnatura candidatului: Semnatura indrumatorului:

Stabilirea planului de redactare a Proiectului - suportul scris:

- Perioada:

- Revizuit:

- Forma finala acceptata de catre indrumator:

9. Intalniri pentru monitorizarea proiectului (cel putin 5 intalniri):

Partea a II-a: Aprecierea calitatii activitatii candidatului

Profesor indrumator, Data:

_______________

Partea a III-a: Aprecierea calitatii proiectului

Profesor indrumator, Data:

_______________