Aplicarea sistemului H.A.C.C.P. la fabricarea branzeturilor

Statisticile au pus in evidenta imbolnaviri alimentare produse de consumul de lapte pasteurizat, lapte praf, inghetata, produse lactate acide, in special cele cu adaosuri (alune, cacao, ciocolata, fructe, zahar).

Mult timp branzeturile au fost considerate alimente sigure, desi s-au inregistrat si in tarile dezvoltate, toxiinfectii alimentare produse de Salmonella ssp., Listeria monocytogenes, Escherichia coli, Streptococcus ssp.

Chiar daca branzeturile, comparativ cu alte alimente, produc mai rar toxiinfectii, raman celelalte aspecte ale sigurantei in consum, din punct de vedere chimic si chiar fizic, care trebuie controlate.

Avand in vedere gradul ridicat de infectare a laptelui crud cu germeni patogeni, eventuala poluare cu substante toxice, precum si posibilitatile de contaminare microbiologica si chimica pe parcursul procesului de fabricare, a devenit esentiala utilizarea sistemului H.A.C.C.P. si in industria branzeturilor.

1. Implementarea    sistemului H.A.C.C.P.

Introducerea sistemului H.A.C.C.P. intr-o unitate de fabricare, preparare sau servire a produselor alimentare presupune:

o buna cunoastere a metodei H.A.C.C.P.;

angajarea totala a personalului, incepand cu conducerea la varf;

o buna planificare;

resurse materiale, financiare si umane;

capacitatea de a respecta planul H.A.C.C.P..

Programul H.A.C.C.P. dintr-o intreprindere va constitui o parte integranta a programului de asigurare a calitatii produselor, vizand latura igienico-sanitara a calitatii. Ceea ce da specificitate sistemului H.A.C.C.P. este faptul ca, in timp ce nivelul calitativ al produselor fabricate poate fi la libera alegere a producatorului sau poate face obiectul negocierii, inocuitatea produselor este un element obligatoriu.

Cel mai convingator argument in favoarea implementarii sistemului poate fi considerat faptul ca H.A.C.C.P. este un vector al schimbarii mentalitatii in abordarea problematicii sigurantei alimentare. Schimbarea apare atunci cand atitudinea managerilor si a personalului fata de calitatea si siguranta produselor alimentare va fi orientata cu precadere spre aspectele legate de prevenirea riscurilor si nu spre remedierea deficientelor aparute.

Putem spune ca succesul aplicarii sistemului H.A.C.C.P. se sprijina in mare masura pe factorul uman si depinde intr-o mai mica masura de resursele financiare alocate, ceea ce il face usor de adoptat atat la nivelul organizatiilor mici cat si pentru marile corporatii.

Sistemului H.A.C.C.P. necesita:

Decizia managementului de a utiliza sistemul H.A.C.C.P.;

Instruirea si formarea echipei H.A.C.C.P.;

Elaborarea planului H.A.C.C.P. parcurgand urmatoarele etape:

definirea termenilor de referinta;

descrierea produsului si a distributiei acestuia;

identificarea utilizarii intentionate si a consumatorilor;

construirea diagramei de flux a procesului

verificarea pe teren a diagramei de flux;

conducerea analizei riscurilor;

identificarea punctelor critice de control;

stabilirea limitelor critice;

stabilirea procedurilor de monitorizare;

stabilirea actiunilor corective;

stabilirea sistemului de pastrare a inregistrarilor;

stabilirea procedurilor de verificare;

validarea planului H.A.C.C.P..

Implementarea planului H.A.C.C.P. pentru a institutionaliza analiza si a asigura functionarea sistemului H.A.C.C.P. in intreprindere. Echipa H.A.C.C.P. joaca un rol cheie in aceste activitati.

Auditarea sistemului H.A.C.C.P. pentru a determina daca functioneaza corect.

Etapele in "italic" reprezinta cele 7 principii H.A.C.C.P.

2. Decizia managementului de a utiliza sistemul H.A.C.C.P. sau pregatirea implementarii

Aceasta presupune o pregatire a personalului si a mediului pentru a creste receptivitatea acestora fata de schimbare. Daca sistemul H.A.C.C.P. este preluat fara o pregatire preliminara a mediului si o instruire adecvata a personalului, exista o probabilitate mare sa fie gresit inteles si incorect aplicat.

De aceea, nu numai echipa H.A.C.C.P. responsabila cu implementarea sistemului trebuie sa aiba cunostintele necesare, ci tot personalul lucrator si managerii trebuie instruiti cu privire la elementele generale ale H.A.C.C.P., pentru ca aceasta abordare propusa in analiza riscurilor este in primul rand o problema de atitudine fata de riscurile potentiale (fig11. 6).

3. Instruirea si formarea echipei H.A.C.C.P.

Conducerile organizatiilor comerciale trebuie sa se implice si in educatia si instruirea angajatilor. Beneficiilor sunt, pe langa siguranta produselor fabricate, utilizarea mai buna a resurselor si un raspuns mai rapid la problemele aparute in productie. Este de importanta vitala (pentru societate si pentru consumatori) cooperarea intre industrie, comert, organizatii ale consumatorilor si autoritatile responsabile. Programele de instruire de baza pot incuraja si mentine un dialog continuu intre partile mentionate si pot creea un climat de intelegere in aplicarea practica a H.A.C.C.P.

Instruirea echipei, a managerilor si a personalului va fi asigurata in cadrul unor programe preliminare intensive asistate de specialisti. Persoanele responsabile cu instruirea vor trebui sa posede atat cunostintele teoretice necesare cat si cunostintele practice, specifice organizatiei. Componenta echipei H.A.C.C.P. depinde de obiectivul H.A.C.C.P., produsele, liniile de productie, spatiile de fabricatie.

Persoanele implicate trebuie:

sa cunoasca cu exactitate situatia reala a intreprinderii, de pe teren, la locul de munca;

sa poata face conexiuni la scara mare;

sa fi lucrat in firma la diverse nivele;

sa poata dezvolta, aplica, mentine si revizui planul H.A.C.C.P..

Echipa trebuie sa cuprinda persoane aflate in pozitii cheie din productie, departamentul de service tehnic, departamentul calitate, departamentul marketing. Un exemplu de componenta a echipei H.A.C.C.P. pentru industria branzeturilor: inginer tehnolog, microbiolog sau igienist, specialist in utilaje, specialist in probleme de calitate sau expert in sistemul H.A.C.C.P., specialisti in aprovizionare. Este bine sa fie cooptat si un specialist din sectorul agro-zootehnic sau un reprezentant al furnizorului de lapte. Echipa va fi coordonata de un presedinte si ajutata de un secretar si va fi numita prin decizie de catre conducatorului firmei.

Pentru intreprinderile foarte mari, echipa poate cuprinde pana la 7-8 persoane. In intreprinderile mici, echipa este compusa din 1-2 angajati, cel putin unul beneficiind in prealabil de o instruire H.A.C.C.P.. Se poate apela la experti externi si la literatura de specialitate pentru o analiza adecvata a tuturor riscurilor.Instruirea membrilor echipei H.A.C.C.P. se poate realiza de catre institutii specializate si acreditate la nivel national in acest scop care, conform practicilor din tarile UE, pot fi institutii de invatamant superior sau alte institutii specializate in invatamant cu frecventa sau invatamant la distanta pentru domeniul H.A.C.C.P. Membrii echipei H.A.C.C.P. ai unei societati comerciale vor prelua ulterior activitatea de instruire pentru personalul societatii respective care va fi implicat efectiv in functionarea sistemului H.A.C.C.P.. Importanta este insusirea celor 7 principii aprobate de Codex Alimentarius in 1997.

4. Stabilirea obiectivelor H.A.C.C.P.

Elaborarea politicii H.A.C.C.P. revine conducerii de varf si ea trebuie exprimata in termeni simpli. Conducerea, impreuna cu celelalte departamente, stabileste obiectivele introducerii programului H.A.C.C.P., care vor fi formulate, de asemeni, in termeni cat mai simpli.

5. Stabilirea planului de implementare a sistemului H.A.C.C.P.

Pentru reusita implementarii sistemului H.A.C.C.P., aceasta activitate va fi din timp planificata si organizata, eventual urmarind o schema asemanatoare cu cea prezentata in tabelul 2.2.

Tabelul 2.2. Formular pentru planul de implementare a programului H.A.C.C.P.

Tabelul 2.3. prezinta o secventa logica a responsabilitatilor si actiunilor ce trebuie intreprinse pentru a face sa functioneze un sistem H.A.C.C.P.

Tabelul 2.3. Dezvoltarea si implementarea unui plan H.A.C.C.P.

6. Elaborarea planului H.A.C.C.P.

Implemetarea sistemului H.A.C.C.P. incepe cu elaborarea planului H.A.C.C.P. prin parcurgerea primelor 5 etape, dupa care se continua cu aplicarea celor 7 principii H.A.C.C.P.

Trebuie subliniat ca sistemul H.A.C.C.P. are un inalt grad de specificitate. Un plan H.A.C.C.P. se realizeaza pentru un anumit produs, fabricat intr-o anumita intreprindere, cu o anumita dotare si un anumit personal. Detaliile caracteristice organizatiei sunt mai importante decat conditiile generale de fabricatie.

Echipa desemnata sa elaboreze planul H.A.C.C.P. va avea drept obiective generale:

a)       satisfacerea cerintelor consumatorilor;

b)      cresterea sigurantei produselor;

c)       conformitatea cu cerintele legale;

d)      cresterea profitului organizatiei;

e)       corelarea cu programul general de management al organizatiei (fig. 2.7.).

Proiectul elaborat de echipa H.A.C.C.P. trebuie sa fie simplu si sa contina instructiuni usor de aplicat pentru personalul organizatiei.

Planul H.A.C.C.P. sta la baza elaborarii procedurilor, instruirii personalului in vederea aplicarii sistemului in productie si este folosit drept referinta pentru conducerea auditului sistemului H.A.C.C.P. Auditul are rolul de a stabili daca un proces particular este in conformitate cu planul H.A.C.C.P. si daca planul necesita modificare si validare.

Definirea termenilor de referinta

In aceasta etapa se specifica produsul, obligatiile legale, standardele ce trebuie respectate, tipul de risc analizat si punctul final al studiului.

Fig. 2.7. Obiectivele generale ale planului H.A.C.C.P.

Descrierea produsului si a distributiei acestuia

Descrierea produsului presupune examinarea si identificarea caracteristicilor senzoriale, fizice, chimice, microbiologice ale acestuia precum si analiza modului de manipulare si a practicilor consumatorilor.

In timp ce multe produse lactate, fabricate corect si depozitate corespunzator sunt biologic, biochimic si microbiologic stabile, branzeturile sunt sisteme biologice, biochimice si microbiologice dinamice, deci instabilitatea reprezinta o caracteristica intrinseca a acestor produse. De aceea devine foarte importanta implementarea unui sistem de asigurarea calitatii si inocuitatii pentru aceste produse.   

Acestea sunt motivele pentru care studiul H.A.C.C.P. trebuie sa plece de la o foarte buna cunoastere a produsului, a materiilor prime si ingredientelor folosite, a culturilor starter, a procesului de fabricatie, a microorganismelor.

Informatiile despre produs vor cuprinde:

descrierea produsului (pe scurt);

materia prima (laptele) si ingredientele (clorura de calciu, sare, etc.);

enzima coagulanta;

cultura starter;

forma, dimensiunea, masa branzei;

caracteristicile organoleptice, structurale si fizico-chimice - valori standard si tolerante;

caracteristici microbiologice - valori standard si tolerante;

cerinte specifice legate de siguranta in consum, cerinte impuse de legislatie;

modul de ambalare (metode si materiale de ambalare);

modul de maturare, durata de valabilitate;

conditiile de depozitare, transport;

distributia (logistica ofertei spre vanzare);

practicile consumatorului (depozitare, consum integral sau in timp);

Aceasta analiza va ajuta echipa sa determine riscurile care-i ameninta pe consumatori, precum si cele care afecteaza calitatea branzeturilor.

Utilizarea intentionata a produselor

In aceasta etapa echipa trebuie sa ia in consideratie posibilitatea ca produsul sa fie consumat de grupuri de populatie care sunt mai susceptibile la imbolnavire. Unele grupuri de populatie, cum sunt persoanele in varsta, copiii, persoanele cu deficiente imunitare, femeile gravide sunt mult mai expuse riscurilor ce pot insoti produsele alimentare decat populatia obisnuita.

Branzeturile sunt consumate de intreaga populatie, deseori fiind utilizate in alimentatia dietetica, destinatarii acestor produse fiind atat adultii sanatosi, cat si grupurile de populatie sensibile: bolnavi sau persoane susceptibile la imbolnavire. O problema speciala o constituie obtinerea branzeturilor din lapte nepasteurizat care pune foarte multe probleme legate de siguranta consumatorilor in ciuda faptului ca reprezinta produse foarte apreciate de consumatori.

Construirea diagramei de flux

Echipa va elabora schema tehnologica bloc, schema de flux si planul de amplasare al sectiei de fabricatie. In aceasta etapa sunt foarte importante detaliile si aspectele specifice    obtinerii produselor.

Echipa trebuie sa traseze o diagrama de flux cat mai detaliata a procesului. Pentru branzeturi a fost propusa o schema generala (fig. 2. 8) si un plan de amplasare (fig.2. 9)

Fig. 2. 8. Schema generala de fabricare a branzeturilor

Fig. 2. 9. Diagrama generala de amplasare a principalelor utilaje la fabricarea branzeturilor

Desfasurarea procesului tehnologic poate fi influentat de detaliile modului de amplasare, proiectare, construire si exploatare a fabricii si utilajelor, detaliile modului de desfasurare a procesului tehnologic propriu-zis, deprinderile (practicile) de lucru ale personalului, experienta manageriala din intreprindere.

Desi fluxul tehnologic la fabricarea branzeturilor pare relativ simplu, posibilitatile de contaminare si recontaminare in timpul circulatiei produsului nu sunt intotdeauna evidente. Cisternele pentru transportul laptelui, pompele, conductele, valvele, tancurile tampon, vanele de coagulare si prelucrare, presele, benzile transportoare, aerul de la sistemele de ventilatie, sistemele de curatire complica din punct de vedere igienic fabricatia branzeturilor. Gurile de scurgere, daca sunt infundate, reprezinta o importanta sursa de contaminare. Practica spalarii sectiilor de fabricatie cu furtunul in timpul lucrului poate contribui la contaminare prin stropire si totodata, poate favoriza dezvoltarea microorganismelor in mediu umed.

Pentru realizarea studiului H.A.C.C.P. este nevoie de informatii microbiologice asupra fabricii si amplasamentului acesteia.

Vor trebui utilizate scheme actualizate ale traseelor conductelor, liniilor CIP, filtrelor, diagramelor de intretinere, precum si programele de eradicare a daunatorilor.

Se va analiza modul in care programele GMP asigura prevenirea sau limitarea contaminantilor de natura microbiologica si chimica. Analiza va lua in considerare, deasemenea, probabilitatea si posibilitatea nerespectarii de catre lucratori a specificatiilor din aceste programe si consecintele asupra inocuitatii.

Specificitatea planului H.A.C.C.P. pentru fiecare sectie in parte consta tocmai in modul de circulatie a produselor si materialelor in sectie, de la receptia materiei prime si, eventual, a ingredientelor, trecand prin etapele de prelucrare si sfarsind cu livrarea produsului finit. Specificitatea este cea care face ca sistemul H.A.C.C.P. sa fie eficient, deosebindu-l de simpla aplicare a principiilor de proiectare si exploatare igienica si a bunelor practici de lucru (GMP).

Verificarea diagramei de flux

Dupa trasarea diagramei de flux se va verifica concordanta cu situatia existenta in practica. Aceasta verificare se impune deoarece deseori apar diferente intre planurile realizate teoretic si cele reale.

Importanta verificarii concordantei diagramei de flux si a schemei de amplasare cu situatia existenta in practica este esentiala pentru identificarea tuturor riscurilor potentiale. Aceasta verificare se impune datorita posibilitatii ca diagrama de flux sa fie realizata pornind de la date care nu sunt actualizate si care nu includ ultimele modificari si modernizari ale cladirilor si instalatiilor.

Diseminarea si multiplicarea microorganismelor pot fi o consecinta a comportamentului lucratorilor, sau a reziduurilor ascunse - care nu sunt indicate in scheme si desene. Unele guri de scurgere amplasate corect in momentul constructiei cladirii pot deveni inaccesibile igienizarii datorita unor constructii ulterioare. S-ar putea ca unele capace de protectie de la gurile de scurgere sa fi fost indepartate, iar acest lucru nu poate fi observat printr-un desen. La fel si picaturile de condens, care constituie o sursa de contaminare cu microorganisme.

Echipa va urmari si analiza modul in care sunt aplicate programele GMP si SSOP de catre toti lucratorii.

Verificarea va fi efectuata de catre intreaga echipa H.A.C.C.P., in diferite momente si in cadrul schimburilor. Cu cat verificarea este mai serioasa, cu atat planul H.A.C.C.P. va fi mai exact si mai eficient.

Documentatia realizata in aceasta etapa trebuie sa includa constatarile verificarii precum si toate informatiile relevante pentru inocuitatea produsului.

Conducerea analizei riscurilor

In cadrul unei analize a riscurilor potentiale, se iau in consideratie cele trei tipuri de riscuri (biologice, chimice si fizice) si:

se identifica contaminantii potentiali;

se evalueaza riscurile;

se stabilesc masurile de control corespunzatoare pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea riscului pana la un nivel acceptabil.

Riscul reprezinta, conform definitiei, orice element de natura bilogica, fizica sau chimica care poate constitui o amenintare la adresa consumatorului (Codex, 1996). De identificarea corecta a riscurilor depinde eficienta sistemului, de aceea    trebuie acordata o atentie deosebita acestora. Este necesara actualizarea cunostintelor specialistilor din echipa cu cele mai recente date din literatura de specialitate si confruntate cu datele epidemiologice. Analiza riscurilor va fi realizata pe baze stiintifice, luand in considerare tipul de risc, sursele si caile posibile de contaminare, capacitatea de crestere si/sau inmultire pentru riscurile microbiologice in conditiile fabricarii, manipularii, transportului, comercializarii si consumului.

Punctele de contaminare vor fi identificate utilizand tehnica brainstormingului si analiza cauza-efect, iar pentru identificarea riscurilor microbiologice se poate aplica arborele decizional pentru riscuri microbiologice elaborat de Dillon si Griffith in 1995. Evaluarea riscurilor implica stabilirea magnitudinii lor si a probabilitatii de aparitie a acestora, sub aspect calitativ si cantitativ. Sistemul H.A.C.C.P. realizeaza preponderent o evaluare calitativa, cu ajutorul matricei de evaluare a riscurilor sau prin includerea produsului alimentar intr-o categorie de risc mare, medie sau scazuta. Evaluarea cantitativa trebuie privita ca o directie separata de studiu, care presupune elaborarea unor modele doza-raspuns si determinarea gradului de expunere la risc alaturi de analize microbiologice complexe, care vor urmari caracterizarea riscului.

Factorii de risc potential sunt:

contaminantii in lapte si ingrediente;

cresterea inacceptabila a microorganismelor periculoase;

infectii cu microorganisme sau poluare cu compusi chimici (inclusiv supradoze de aditivi) si/sau corpuri straine in timpul procesarii;

insuficienta eliminare a contaminantilor.

La analiza riscurilor se vor lua in consideratie:

materia prima si ingredientele utiliazate,

proprietatile fizice, compozitia chimica si proprietatile microbiologice ale produsului,

procesul tehnologic de fabricare,

ambalarea produsului,

proiectarea spatiului de fabricatie,

proiectarea si constructia utilajelor,

procedurile de igienizare,

sanatatea, igiena personala si educatia igienica a personalului,

conditiile de transport, depozitare, distributie,

consumatorii.

De fiecare data se vor pune intrebarile: Ce poate merge prost? De ce? Cand? Cum?

Echipa va analiza modul in care in fabrica sunt aplicate principiile de proiectare si exploatare igienica a sectiilor de fabricatie si a instalatiilor, in vederea prevenirii sau limitarii riscurilor microbiologice, chimice sau fizice:

T      amplasarea fabricii in zone nepoluate (departe de industrie poluanta, de ferme de animale, de zone cu mult praf sau fara scurgerea apelor pluviale);

T      existenta unor drumuri de acces speciale pentru vehicule, cu zona speciala pentru spalarea autocisternelor, pentru a nu permite contaminarea spatiilor de prelucrare si depozitare;

T      evitarea proliferarii (prin evacuarea gunoaielor si resturilor menajere) si accesului in fabrica (prin site la usi, ferestre, filtre la guri de ventiltie) a insectelor, pasarilor, rozatoarelor;

T      dotarea cu sisteme de scurgere eficiente si bine intretinute, direct catre exterior, fara traversarea spatiilor de prelucrare a laptelui;

T      evitarea condensului prin sisteme de ventilatie eficiente, echipate cu filtre impotriva insectelor, prafului si microorganismelor (ultimele, obligatoriu la sectiile de preparare a culturilor starter);

T      asigurarea unui flux de productie logic, fara incrucisari, cu separarea fizica a zonelor 'murdare' (receptia materiei prime, a ingredientelor, depozitarea laptelui crud, spalatoria), de zonele 'curate' (sectiile de prelucrare dupa pasteurizarea laptelui, sectia de preparare a culturilor starter, sectia de maturare, etc.);

T      dotarea cu circuite de igienizare CIP separate: pentru traseele de lapte crud, pentru traseele de dupa pasteurizarea laptelui, pentru sectia de culturi starter;

T      asigurarea unui iluminat natural si/sau artificial corespunzator;

T      proiectarea, amplasarea si exploatarea instalatiilor sanitare (vestiare, filtre, toalete prevazute cu anticamera si bine ventilate, chiuvete cu pedala la intrarea in fiecare sectie, dotari pentru curatenie si dezinfectie);

T      proiectarea si construirea utilajelor in vederea evitarii contaminarii laptelui din punct de vedere microbiologic (scurgere, spalare si igienizare usoara), chimic (materiale inerte fata de lapte si aciditatea produselor) si fizic (protejarea termometrelor impotriva spargerii, evitarea, pe cat posibil, a sticlei);

Riscurile microbiologice ale laptelui sunt: Salmonella, Campylobacter, Staphylococcus aureus, Listeria monocytogenes, Escherichia coli, Bacillus cereus, Streptococcus s.a. La noi in tara predominante sunt bacilul tuberculozei bovine si al brucelozei.

Virusurile si parazitii nu constituie un motiv serios de preocupare. Aproape toate microorganismele din lapte se distrug prin pasteurizare.

Bacteriile sporulate aerobe si anaerobe (Bacillus, respectiv Clostridium) care rezista tratamentului termic pot pune probleme daca nu sunt respectate procedurile operationale de fabricare.

In afara de riscurile microbiologice, laptele materie prima pentru branzeturi poate prezenta riscuri chimice si fizice.

In procesul de prelucrare pot apare:

riscuri microbiologice: Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus Escherichia coli enteropatogeni, bacterii coliforme;

riscuri chimice: contaminare cu substante folosite la spalare si dezinfectare;

riscuri fizice (in mai mica masura).

O atentie deosebita trebuie acordata monitorizarii on-line a coliformilor, deoarece prezenta acestora va indica o contaminare post-pasteurizare a branzeturilor. Depozitarea la temperaturi de refrigerare limiteaza dezvoltarea patogenilor ca Yersinia enterocolitica, dar nu are un efect semnificativ asupra Listeria monocytogenes. La aceasta contribuie si pH-ul scazut care impiedica dezvoltarea bacteriilor patogene.

In tabelele ,2.5., 2.6., sunt prezentate principalele riscuri fizice, chimice si microbiologice care pot apare in lapte sau sunt asociate procesului tehnologic

Tabel Riscuri fizice posibile in lapte si branzeturi

Tabel 2.5. Riscuri chimice posibile in lapte si branzeturi:

Tabelul 2.6. Agenti patogeni in lapte si branzeturi:

Riscul este determinat in foarte mare masura de gravitatea (efectul) contaminantului si de frecventa (probabilitatea) prezentei sale in branza in momentul consumarii.

Frecventa este probabilitatea (sansa) de a avea un contaminant in branza in momentul consumului. Probabilitatea se determina prin masuratori sau observatii si se clasifica in trei nivele:

frecventa mica: improbabila, practic imposibil sa se produca (risc teoretic);

frecventa medie: poate sa apara, se intampla sa apara;

frecventa mare: apare in mod sistematic, repetat.

Gravitatea reprezinta consecintele suferite de un consumator ca urmare a expunerii la un contaminant. Gravitatea se clasifica in trei nivele:

mare: consecinte fatale, imbolnaviri grave, pejudicii incurabile, care se manifesta fie imediat, fie dupa o perioada mai lunga de timp;

medie: prejudicii substantiale si/sau imbolnaviri;

mica: leziuni minore si/sau imbolnaviri, absenta efectelor ori efecte minore, sau consecinte care apar numai dupa o expunere la doze ridicate perioade lungi de timp.

In tabelul 2.7. se prezinta consecintele nerespectarii limitelor critice.

Tabel 2.7. Efectele riscurilor asupra consumatorului si a producatorului

Tabelul 2.8. grupeaza contaminantii in functie de gradul de risc.

Tabelul 2.8. Gravitatea riscurilor

tabelului 2.9.

Tabel 2.9. Componenta factorilor de risc:

Exista o serie de formule pentrru evaluarea riscului. Una dintre acestea consta in produsul dintre cei doi parametri: probabilitate si efect:

R = F x E (1)

Un exemplu de evaluare a riscului prin puncte este prezentat in tabelul 2.10.

Tabel 2.10. Procedura evaluarii riscului

O alta modalitate de evaluare este metoda numerelor de prioritate pentru riscuri (NPR).

Factori de risc:    E - efect (al riscului);

F - frecventa aparitiei riscului in materia prima si/sau ingrediente;

EMC - frecventa de aparitie a riscului in produsul finit.

Factorii de risc se evalueaza pe o scara de la 1 la 10:

NPR = E x F x EMC (2)

Viabilitatea si dezvoltarea microoganismelor este influentata de factorii intrinseci ai branzei, in special de pH (fig. 2.10.)

Fig. 2.10. Domeniul aproximativ de pH al cresterii unor microroganisme prezente in alimente

Dupa identificarea si analiza cantitativa a riscurilor, echipa stabileste masurile de control corespunzatoare.

Metodele preventive sunt cuprinse, de regula, in codurile de bune practici de lucru (GMP) elaborate de Federatia Internationala a Laptelui.

In tabelele 2.11. si 2.12. sunt prezentate metodele de tinere sub control a principalelor riscuri chimice si fizice:

Tabel 2.11. Metode de control a riscurilor chimice

Tabel 2.12. Metode de prevenire a principalelor riscuri fizice

Riscurile microbiologice se tin sub control prin respectarea temperaturii si duratei de depozitare a laptelui, a regimului de pasteurizare, aplicarea GMP si GHP, folosirea filtrelor de aer, aplicarea unor programe de igienizare eficiente.

Masurile generale de prevenire a riscurilor sunt:

certificarea furnizorului;

specificatii proprii pentru materiile prime si produsele finite;

programe de pregatire pentru personalul operativ;

controlul regimului termic (temperatura/timp);

dezinfectia spatiilor si a utilajelor;

repararea instalatiilor;

calibrarea aparaturii de masura si control;

certificarea sursei de apa potabila;

plan de intretinere si lubrifiere;

igiena personala;

combaterea daunatorilor.

Identificarea punctelor critice de control

Se vor aplica arborii decizionali pentru identificarea punctelor critice de control, facandu-se distinctia intre punctele critice de control (CCP) si punctele de control (CP). Toate riscurile identificate trebuie eliminate sau reduse intr-o anumita etapa de fabricatie.

Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapa/faza de fabricatie in care daca se instituie controlul asupra riscului, acesta este eliminat sau redus pana la un nivel acceptabil. Pierderea controlului in punctul critic poate avea drept consecinta punerea in pericol a sanatatii consumatorilor.

In practica H.A.C.C.P. se considera doua tipuri de CCP: CCP₁, in care controlul asigura eliminarea riscului si CCP₂, riscul nu poate fi eliminat, dar se reduce pana la un nivel acceptabil. Ambele tipuri de CCP sunt importante si trebuie tinute sub control.

CP reprezinta orice etapa a procesului de fabricatie in care trebuie exercitat un anumit grad de control, dar in care pierderea controlului nu duce la periclitarea sanatatii sau vietii consumatorului.

Pentru a determina materiile prime si etapele procesului care sunt sau nu CCP, se pot utiliza arborii decizionali (Codex, 1996, Rotaru, G., Moraru, C., 1997). Acesti arbori se aplica pentru fiecare risc de la fiecare ingredient/etapa din proces.

O varianta alternativa de analiza a punctelor de control o constituie stabilirea punctelor de control pentru schema generala de fabricare a branzetuirlor oparite (fig. 11.9.). Astfel, au fost identificate urmatoarele puncte:

M - punct critic de control pentru riscurile microbiologice;

C - punct critic de control pentru riscurile chimice/fizice;

Q - punct de control pentru aspectele calitative ale produsului (aroma, culoare, textura, aspectului);

E - punct de control legat de aspectele economice (se evalueaza pierderile, consumurile si se realizeaza controlul masei si al compozitiei )

R - punct de control sub raportul reglementarilor legislative (etichetare, codificare, standarde).

Nu exista limite privind numarul punctelor critice de control identificate in procesul de fabricare a branzeturilor, desi este indicat ca acest numar sa fie cat mai mic posibil, astfel incat atentia producatorului sa se concentreze asupra acelor elemente care sunt intr-adevar esentiale pentru inocuitatea produselor. Fireste, numarul punctelor critice de control va fi cu atat mai mare, cu cat procesul de fabricatie si produsul sunt mai complexe.

Calitatea laptelui crud necesita o atentie speciala si teste "la rampa inaintea descarcarii cisternelor. Riscurile microbiologice, chimice si fizice trebuie monitorizate si controlate. In plus, la receptie trebuie determinate aspectele calitative si cantitative ale compozitiei (raportul grasime/proteine).

Numararea microorganismelor prin metoda clasica de cultivare in placi poate contribui la evaluarea calitatii laptelui. In SUA si tarile UE, limitele acceptate variaza intre 50 000 si 100 000 ufc/ml, iar valori sub 20 000 ufc/ml indica o calitate foarte buna a laptelui din punct de vedere microbiologic.

In S.U.A. se considera ca receptia laptelui reprezinta un punct de control economic, pentru conformitatea cu specificatiile, deorece exista o serie de norme legislative care reglementeaza compozitia laptelui. Pentru a putea concentra controlul in zonele de maxima importanta si pentru a evita reluarea unor proceduri de verificare, abordarile studiilor H.A.C.C.P. din UE, pentru diferite scheme tehnologice nu includ receptia ca un punct critic de control (CCP ).

Ingredientele utilizate la fabricarea branzei trebuie, deasemenea, inspectate la intrarea in fabrica. In categoria ingredientelor sunt incluse: apa, culturile starter, CaCl₂, cheagul si sarea. Riscurile microbiologice identificate pentru aceste ingrediente sunt minime. Cercetarile efectuate asupra cresterii bacteriei Listeria monocytogenes in culturi starter si cheag au aratat ca aceste bacterii nu pot fi considerate riscuri pentru calitatea ingredientelor. Totusi, calitatea acestor ingrediente trebuie considerata punct critic. Proprietatile coagulantului, de exemplu, au o importanta majora asupra consumurilor specifice si asupra calitatii branzei. De cele mai multe ori certificatele de calitate constituie metoda cea mai utilizata pentru monitorizarea calitatii ingredientelor, iar furnizorii de incredere sunt o conditie de baza pentru folosirea unor ingrediente corespunzatoare. Activitatea furnizorilor, fie ei si de incredere, trebuie insa supusa periodic procedurilor de audit pentru a reconfirma practicile corecte de lucru ale acestora si existenta unui sistem de asigurare a calitatii viabil.

Preluarea (transportul intern al laptelui, cat si trecerea laptelui prin filtrul de linie) laptelui din mijloacele de transport este considerata un CP prin care se monitorizeaza riscurile fizice potential prezente in materia prima. Acestea pot proveni fie de la zona de colectare, fie pot fi prezente ca urmare a transportului in conditii necorespunzatoare de igiena. Filtrarea asigura indepartarea impuritatilor prezente in lapte si se recomanda efectuarea operatiei o singura data, la fabrica, nu in zonele de colectare unde suplimentar ar putea apare riscul contaminarii microbiologice.

Depozitarea laptelui este considerata CCP. Laptele trebuie mentinut la temperatura de refrigerare, pentru a intarzia dezvoltarea microorganismelor de alterare potential prezente in lapte. In timpul depozitarii se pot multiplica micoorganismele psihrofile, daca nu sunt respectate conditiile de igiena, temperatura si durata de depozitare.

Pasteurizarea este in primul rand un CCP microbiologic. Riscul pasteurizarii necorespunzatoare trebuie eliminat prin monitorizoarea continua a parametrilor operatiei. Tratamentul termic constituie un punct critic de control tipic pentru toate schemele tehnologice de fabricatie din industria alimentara, deoarece reprezinta etapa in care reducerea riscurilor microbiologice poate fi realizata pana la eliminarea microorganismelor sau reducerea lor si atingerea unui nivel nepericulos pentru consumatori.

Termograma pasteurizarii reprezinta cel mai sigur mijloc de inregistrare si monitorizare continua a eficientei tratamentului termic. Recomandarile IDF prevad un tratament minim de 72 ⁰C/15 s, dar in multe situatii un regim de siguranta impune aplicarea temperaturii de 74 ⁰C, in special pentru branzeturile proaspete. In cazul in care nu a fost atinsa temperatura minima de pasteurizare, sau daca nu s-a respectat durata mimina de mentinere, laptele trebuie repasteurizat. De aceea pasteurizarea este un CP si privit prin prisma reglementarilor legislative, iar regimul de lucru pentru pasteurizare face obiectul reglementarilor legislative internationale promovate de organisme internationale cum sunt IDF si Codex Alimentarius.

Pentru a evita contaminarea incrucisata dintre fluxului de lapte pasteurizat si cel nepasteurizat se recomanda aplicarea suprapresiunii laptelui pasteurizat la valoare de 0,5 bar.

In afara de factorii discutati, aceasta etapa poate fi considerata un punct de control pentru reducerea denaturarii proteinelor. Proteinele pot fi puternic afectate de prelucrare, temperatura de pasteurizare afectand capacitatea de coagulare a cazeinelor.

Pasteurizarea este punctul critic de control caracteristic produselor lactate in general, caruia trebuie sa i se acorde o atentie maxima in timpul prelucrarii.

Adaugare culturilor starter reprezinta un punct de control pentru riscurile microbiologice. Culturile adaugate in lapte trebuie sa fie culturi active care sa permita dezvoltarea rapida ulterioara a acidului lactic in vane. Starterii care nu prezinta o activitate corespunzatoare (prezinta o activitate slaba sau incetinita) sau nu contin microorganisme viabile, prin adaugarea in vana favorizeaza multiplicarea post-tratament termic a microflorei de contaminare.

Obtinerea culturilor de productie din culturile starter, in cazul in care nu se utilizeaza DVS este deasemenea considerata CP si poate fi reglementata prin controlul automat al pH-ului.

Prelucrarea casului in vanele de coagulare este considerata CP pentru calitate. In acest loc este necesar sa se urmareasca activitatea coagulanta si activitatea culturilor lactice adaugate prin masurarea si inregistrarea pH-ului;

Detectarea metalelor este CCP pentru riscurile fizice si detectorul de metal utilizat inaintea ambalarii are rolul de a identifica orice element metalic introdus in produsul alimentar pe parcursul etapelor de prelucrare;

Ambalarea este considerata CP sub aspect economic, iar ambalajele trebuie verificate pentru asigurarea conformitatii cu specificatiile. Calitatea si igiena ambalajelor constituie deasemenea un punct de control.

Esantionarea produsului finit se va aplica pentru:

- stabilirea prezentei patogenilor viabili in produsul finit; se pot utiliza astfel metode rapide de identificare cum sunt testele ELISA, sau metodele de identificare a patogenilor cu ajutorul ATP bioluminiscentei.

-verificarea punctelor de control care monitorizeaza aspectele calitative ale fabricarii branzeturilor;

-verificarea punctelor de control    referitoare la conformitatea cu specificatiile.

Pentru verificarile riguroase se intocmesc planuri de inspectare pentru produsele prelucrate in fiecare vana, in ceea ce priveste    pH-ul si din punct de vedere microbiologic. Loturile cu pH mai mare decat cel stabilit in procedurile operationale (de exemplu 5,4 dupa coagularea in vana, pentru branza Cheddar) trebuie reorientate spre reprelucrare, cu obtinerea unor sortimente de branzeturi care necesita tratament termic la valori ridicate, deoarece sunt suspecte de a contine un numar mare de microorganisme de alterare.

Pe baza planurilor de esantionare este necesar sa se verifice periodic si alte caracteristici de calitate atributive sau masurabile cum sunt: continutul de sare, aroma, culoarea, umiditatea, continutul de grasime din lapte, consistenta produsului, etc. Aceste caracteristici de calitate sunt in echilibru intr-un produs cu un nivel calitativ corespunzator si prezenta unor fluctuatii ale parametrilor poate determina un anumit comportament al produsului pe perioada de depozitare/pastrare. De exemplu, continutul de umiditate influenteaza direct termenul de pastrare al produselor.

Racirea este CCP microbiologic, deoarece temperaturile de pastrare sunt critice pentru calitatea si siguranta branzeturilor.

Perioada de maturare a branzeturile poate fi de:

-minim 60 de zile;

-mediu 90 -120 de zile;

-sase luni sau mai mult.

Pe toata durata de maturare-depozitare este necesara monitorizarea temperaturii si a umiditatii din salile de maturare, trebuie inspectate conditiile igienice din depozite si efectuate teste microbiologice periodice pentru produse.

Temperatura dupa incheierea maturarii, in lantul de distributie trebuie pastrata la valoarea de 4 C.

Transportul este CCP pentru caracteristicile microbiologice, fizice si chimice.

In vederea incarcarii, fiecare vehicul trebuie inspectat, pentru a preveni contaminarea produselor. Practicile bune de lucru la manipularea produselor trebuie sa asigure integritatea ambalajelor si sa evite contaminarea. La transport este importanta mentinerea temperaturii la valori scazute, de refrigerare, mai ales atunci cand transportul este efectuat pe distante lungi. Transportul este un punct de control pentru normele legislative si este necesar sa se pastreze inregistrari corecte care sa poata fi verificate in cazul unor reclamatii sau returnari de produse.

In diagrama de flux de la fabricarea branzeturilor (fig. 11.8) sunt indicate punctele critice de control de gradul 1 (pasteurizarea, oparirea si punctele critice de control de control de gradul 2 (coagularea, sararea, maturarea, ambalarea).

Stabilirea limitelor critice

Limita critica este valoarea prescrisa a unui anumit parametru al produsului sau al procesului intr-un punct critic de control, a carei depasire/nerespectare ar pune in pericol sanatatea sau viata consumatorului.

La stabilirea limitelor critice trebuie sa se tina seama si de prevederile legislative in vigoare.

Dupa stabilirea punctelor critice de control trebuie sa se precizeze care sunt componentele critice asociate fiecarui punct critic de control, precum si valorile limita ce trebuie respectate, sau pot fi atinse pentru acestea.

Valorile limita care se stabilesc pentru parametrii din punctele critice de control nu au in vedere considerentele tehnologice, ci doar pe cele legate de inocuitatea produsului finit.

Se stabilesc limitele critice pentru parametrii care au releventa pentru calitatea igienica a laptelui materie prima: grad de impurificare, incarcatura microbiologica (eventual bacterii psihrofile), aciditate, antibiotice. Acestea sunt: temperatura laptelui la receptie - 10⁰C, aciditate - 19⁰T pentru laptele de vaca, 20⁰T pentru laptele de bivolita si 21⁰T pentru laptele de oaie, pH 6,2-6,6, NTG - 500 000 ufc/g pentru laptele de vaca, 1 000 000 ufc/g pentru laptele de oaie si bivolita, punct de congelare (-0,525⁰C), testul tuberculinei si penicilinei negativ.

Limitele critice pentru racire si depozitare sunt valorile maxime admisibile pentru temperatura (6⁰C) si durata de pastrare (24h).

Pentru operatia de pasteurizare, timpul si temperatura sunt parametrii critici, pentru care trebuie stabilite valorile limita. Dupa recomandarile IDF, un tratament minim la 75⁰C/15s este suficient pentru reducerea riscului microbiologic la un nivel acceptabil. Pentru siguranta, in multe situatii, in special la fabricarea branzeturilor proaspete, se aplica temperaturi de 73⁰C sau mai ridicate si se prelungeste durata la 20-40s.

Pentru evitarea patrunderii agentului termic in fluxul de lapte din interiorul schimbatoarelor de caldura, se stabileste o valoare limita de 0,5 bar a suprapresiunii laptelui.

Aciditatea sau pH-ul constituie parametrii prin care se controleaza multiplicarea bacteriilor patogene in timpul fermentarii laptelui, a coagularii, precum si a maturarii branzeturilor. Se stabilesc anumite valori ale acestor parametri, care vor fi considerate critice pentru inocuitate doar atunci cand exista cunostinte privind contaminarea laptelui.

Temperatura de oparire si durata operatiei sunt parametri critici, si pentru fiecare tip de branza cu pasta filata se stabilesc valorile limita pentru acesti parametri, luandu-se in considerare daca branza respectiva se obtine din lapte crud sau pasteurizat, daca exista date privind posibilitatea contaminarii laptelui dupa pasteurizare sau a casului.

Stabilirea limitelor critice care permit tinerea sub control a recontaminarii este mai dificila decat a acelora care controleaza dezvoltarea si multiplicarea microorganismelor. Recontaminarea este legata de acumularea unor resturi de lapte/coagul/cas in fisuri, santuri, striuri, canale, asa numitele spatii moarte. Prin buna cunoastere a salilor de fabricatie, a programelor si echipamentelor de productie se poate estima dinainte unde si cat timp este posibil sa se formeze astfel de depozite si biofilme. Limitele critice pentru aceasta sunt: concentratiile minime a solutiilor de igienizare si perioada la care se face igienizarea utilajelor, conductelor, filtrelor, etc.

Pentru a controla contaminarea cu substante chimice folosite la spalare si dezinfectare, se stabilesc limite critice pentru concentratiile solutiilor si durata minima de clatire cu apa.

Stabilirea procedurilor de monitorizare

Monitorizarea este o secventa planificata de observatii si masuratori a parametrilor critici ai produsului sau procesului, realizata cu scopul de a aprecia daca un CCP este sub control si se finalizeaza printr-o inregistrare exacta, utilizata ulterior in procesul de verificare (Rotaru, 1997). Un sistem de monitorizare eficient bazat pe observatia vizuala, analize fizice, chimice si microbiologice (utilizate in masura mai mica datorita duratei mari a analizelor) trebuie sa detecteze la timp pierderea controlului (prin depasirea limitelor critice) sau, in caz ideal, chiar tendinta de iesire de sub control a CCP.

Monitorizarea este esentiala in managementul sigurantei produselor alimentare. Monitorizarea reprezinta verificarea prin observatii, teste, masuratori si analize a faptului ca procedurile de prelucrare, manipulare, igienizare in fiecare punct critic de control respecta criteriile stabilite. Prin monitorizare se apreciaza daca un punct critic este sub control. Se poate determina momentul in care s-a pierdut controlul si trebuie aplicate actiunile corective.

Totodata, monitorizarea se finalizeaza cu inregistrari, furnizandu-se astfel o documentatie utilizata ulterior la verificarea programului H.A.C.C.P.

Procedeele de monitorizare alese trebuie sa fie eficiente, sa furnizeze informatii in timp util pentru a se aplica rapid masuri corective. In cazul cand monitorizarea indica tendinta de pierdere a controlului se poate interveni pentru readucerea procesului sub control in punctul critic respectiv inainte de aparitia unor abateri de la inocuitate. Ideala este monitorizarea continua, realizabila de astfel in cazul monitorizarii temperaturii, timpului, pH-ului, etc.

Exista mai multe modalitati de monitorizare:

. Observarea vizuala - este procedura cea mai utilizata pentru monitorizarea materiilor prime, materialelor, produselor finite, starii de igiena a spatiilor, utilajelor, ambalajelor, echipamentului de protectie a lucratorilor, a unor proceduri operationale, a tehnicilor de spalare si dezinfectie, etc. Observarea vizuala este eficienta numai in cazul cand se realizeaza cu o anumita frecventa prestabilita, iar constatarile sunt notate sistematic.

. Aprecierea senzoriala - este o metoda foarte utila pentru verificarea prospetimii laptelui, calitatii ingredientelor produselor finite. Aspectul, gustul, mirosul acestora pot constitui un indiciu rapid al scaparii de sub control a unor parametri, de exemplu a timpului sau temperaturii la transport sau depozitare.

. Determinarile fizico-chimice (masurarea temperaturii, timpului, debitului, presiunii, pH-ului) constituie procedee utile in monitorizarea punctelor critice de control (pasteurizare, fermentare, depozitare). Acolo unde este posibil, foarte indicate sunt sistemele de monitorizare continua (termometre, pH-metre), automatizate, prevazute cu inregistratoare.

. Analizele chimice sunt folosite pentru monitorizarea anumitor componente ale laptelui, ingredientelor, produselor finite, a concentratiei solutiilor de spalare si dezinfectare. Aceste teste cu cat sunt mai rapide, cu atat sunt mai utile in monitorizare.

. Analizele microbiologice, desi foarte importante, se utilizeaza destul de putin pentru monitorizare curenta datorita duratei mari a analizelor. Deoarece dezvoltarea microorganismelor depinde de unii parametri fizico-chimici (temperatura, timp, pH, aciditate titrabila, conservanti, antibiotice), monitorizarea acestora este suficienta, nefiind necesare si teste microbiologice. Analizele microbiologice sunt folosite pentru monitorizarea culturilor, a prezentei antibioticelor/inhibitorilor in lapte, pentru a constata eficienta programelor de igienizare aplicate, pentru inspectii si verificari ale conformitatii.

Se definesc parametrii care trebuie masurati, limitele critice si frecventa de masurare, se selecteaza metode de masurare sau observare, in functie de acuratete, credibilitate, caracteristici de calibrare, etc., dupa care se desemneaza operatorul (operatorii), responsabil(i) cu monitorizarea si inregistrarea valorilor masurate sau a proprietatilor observate.

Metoda de monitorizare, frecventa monitorizarii si planul de esantionare se stabilesc in raport cu incidenta si severitatea riscului din punctul critic respectiv.

Monitorizarea la depozitarea laptelui crud vizeaza: temperatura si durata, precum si gradul de curatenie al tancurilor (vizual). La pasteurizare se monitorizeaza temperatura laptelui, debitul pompei de alimentare cu lapte, temperatura/presiunea aburului, diferenta de presiune dintre circuitul laptelui pasteurizat si cel al agentului termic, integritatea garniturilor dintre placi. Pentru eficienta deplina a monitorizarii, instalatiile trebuie sa fie dotate, pe langa aparatele de masura, cu inregistratoare. La operatia de maturare a branzeturilor se monitorizeaza temperatura, umiditatea relativa a aerului in depozit, durata de maturare, starea igienica a depozitului.

Stabilirea actiunilor corective

Planul de actiuni corective se aplica in cazul in care exista depasiri ale limitelor critice.

Pentru fiecare punct critic trebuie sa se stabileasca cele doua tipuri de actiuni corective:

. modul prin care se readuce sub control un punct critic (modul de ajustare a parametrilor care au depasit limitele critice);

. masurile ce se iau pentru ca branzeturile fabricate in timp ce punctul critic a iesit de sub control, produse suspecte denumite si 'produse in carantina' sa fie sigure pentru consum.

Actiunile corective implica:

utilizarea rezultatelor monitorizarii pentru a ajusta unii parametri, in scopul mentinerii procesului sub control;

identificarea produselor neconforme;

inlaturarea sau corectarea cauzelor care au generat neconformitatea;

stocarea inregistrarilor actiunii corective aplicate.

Daca in unele cazuri restabilirea controlului este usor de realizat, de exemplu prin ajustarea temperaturii, debitului pompelor, presiunii, concentratiei solutiilor, alteori este mai dificil necesitand chiar oprirea productiei, de exemplu eliminarea contaminarii cu bacteriofagi din mediu s.a.

Sistemul automatizat al pasteurizatoarelor cu placi care recircula laptele ce nu a atins temperatura de pasteurizare constituie un exemplu de actiune corectiva eficienta.

Pierderea controlului si actiunile corective intreprinse trebuie inregistrate.

Stabilirea sistemul de pastrare a inregistrarilor

Existenta unui sistem de stocare a inregistrarilor determina unul dintre cele mai importante atribute, trasabilitatea produselor. Trasabilitatea reprezinta capacitatea de refacere a traseului urmat de un produs in orice etapa a fabricatiei, prin intermediul inregistrarilor efectuate. Totodata inregistrarile constituie dovada modului in care functioneaza sistemul la verificarea acestuia.

Implementarea sistemului H.A.C.C.P. presupune existenta unor documente, privind precizarea codului sistemului si inregistrari ale monitorizarii materiilor prime, ingredientelor, produselor finite, proceselor, ale actiunilor corective, ale verificarilor, reclamatiile clientilor s.a. Tipul si numarul inregistrarilor depind de severitatea riscului, de metodele folosite pentru controlul riscului si de metode de inregistrare a masuratorilor.

Un punct critic de control cu risc de severitate si frecventa mai redusa si in care exista posibilitati de control cunoscute, care si-au dovedit eficacitatea, nu necesita inregistrari foarte numeroase, numai cele strict necesare. Este cazul majoritatii punctelor critice din procesul de fabricare a branzeturilor.

Unele firme folosesc urmarirea elementelor planului H.A.C.C.P., a intregului proces cu ajutorul unor registre pe tot parcursul fluxului tehnologic, de la materia prima si pana la produsul finit livrat beneficiarului (registru receptie lapte, registru pasteurizator, registru prelucrare lapte in vana, registru maturare, registru ambalare, registru analize pe faze, registru analize produs finit). De asemeni, exista registre de monitorizare a activitatilor conexe cu rol important in calitatea si siguranta branzeturilor (registru sanitatie, registru spalari, registru solutii spalare si dezinfectare cisterne, registru defectiuni utilaje, registru evidenta reclamatii).

Informatiile pot fi pastrate pe suport informatic, piata produselor software punand la dispozitia celor interesati pachete de programe. In anexa este prezentat un set de documente care pot fi aplicate la fabricarea branzeturilor. Sunt prezentate formulare pentru etapele elaborarii planului H.A.C.C.P., de inregistrare a monitorizarilor in CCP , a actiunilor corective intreprinse, formular - rapoarte de neconformitati si de supervizare - proceduri operationale individuale.

Stabilirea procedurilor de verificare

Activitatile de verificare vor include testari periodice, evaluarea parerii consumatorilor, verificarea inregistrarilor efectuate la monitorizarea CCP, etc.

Verificarea este o etapa importanta a unui program H.A.C.C.P. si se realizeaza dupa elaborarea planului, dupa implementarea lui si pe parcursul functionarii acestuia, la intervale de timp bine stabilite. Deasemenea, se impune verificarea ori de cate ori intervine o schimbare care poate influenta siguranta produsului (modificare de reteta, de proces tehnologic, de instalatii, furnizori sau beneficiari noi).

Verificarea consta in utilizarea unor teste suplimentare si in trecerea in revista a inregistrarilor.

Anumite analize microbiologice si chimice sunt utilizate pentru verificare si nu ca proceduri de monitorizare, de exemplu: determinarea numarului total de germeni in laptele crud, determinarea bacteriilor coliforme pentru a stabili eficienta pasteurizarii, determinarea bacteriilor coliforme, Salmonella, Listeria, stafilococilor pentru a verifica igiena fabricatiei, teste de sanitatie pentru sectie si instalatii pentru a verifica eficienta spalarii si dezinfectarii acestora.

Revizuirea planurilor H.A.C.C.P. aplicate in intreprinderile din tarile din UE si SUA a fost impusa de identificarea agentului patogen Listeria monocytogens, ca risc major in fabricarea produselor lactate. Recent, s-a constat contaminarea laptelui crud cu Escherichia coli 0157 H7 si VTEC care au acidorezistenta mult mai mare decat celelalte tulpini, iar concentratia periculoasa este mult mai mica.

Desi masurile aplicate deja pentru controlul riscurilor microbiologice elimina si acest risc, unele fabrici de produse lactate si-au pus problema revizuirii planurilor H.A.C.C.P.

Cerintele sistemului H.A.C.C.P. in ceea ce priveste revizuirea, pot fi aplicate si programelor de masuri preliminare.