PREGATIREA TEHNOLOGICA

Pregatirea tehnologica cuprinde ansamblul activitatilor de elaborare a procesului tehnologic, de proiectare a SDV-urilor speciale si de elaborare a documentatiei tehnologice. Ea este urmata de pregatirea materiala care cuprinde ansamblul de masuri menite sa asigure conditiile necesare realizarii procesului de productie.

1.Tehnologia de productie

Tehnologia reprezinta cunostintele disponibile necesare pentru transformarea unei structuri. Uneori este numita si stiinta metodelor. Exista astfel o tehnologie a materialelor, dar si o tehnologie a proiectarii, a fabricatiei, a managementului, o tehnologie didactica,etc.

Tehnologia de fabricatie (technology of manufacture) este un sistem de cunostinte stiintifice si tehnice dar si de priceperi privind procedeele, procedurile si programele de lucru materializate in echipamente, documentatii si know-how, utilizate de oameni pentru elaborarea, fabricarea, exploatarea si intretinerea unei categorii de produse, respectiv pentru realizarea unor sau a unei categorii de activitati. Pe baza tehnologiei se poate elabora procesul tehnologic (fig.1). O intreprindere foloseste tehnologii mecanice, energetice, chimice, etc.

Fig. 1 Relatia tehnologie-proces

Procesul tehnologic este ansamblul operatiilor de transformare a materiei prime in produse. O intreprindere are procese tehnologice de prelucrare, montaj, reconditionare, control, etc.

In timp se pot deosebi cateva schimbari tehnologice majore (revolutii tehnologice). De exemplu, in domeniul energetic revolutii au fost:

utilizarea aburului (dupa 1780)

folosirea electricitatii (dupa 1880)

introducerea electronicii (dupa 1950) - utilizarea CAD reprezinta o tehnologie de prelucrare

Dar un produs inglobeaza nu numai aspecte energetice ci si chimice, metalurgice, mecanice care la randul lor au suferit schimbari.

Performanta unei tehnologii creste incet (fig.2) apoi liniar si la sfarsit se plafoneaza. Din acest motiv, pentru progres, trebuie cautate solutii noi in cadrul tehnologiilor emergente /1/.

Tehnologiile au un anumit ciclu de viata vobindu-se de tehnologii emergente, evolutive, mature, in declin si depasite /2/. Intreprinderile poseda la un moment dat un patrimoniu de tehnologii in diferite etape din ciclul de viata. O tehnologie isi pierde noutatea in 8 - 12 ani. A.D.Little le clasifica in:

tehnologii de baza - larg raspandite, nu ofera avantaje.

tehnologii cheie - determina pozitia concurentiala

tehnologii emergente - sunt la primele aplicatii dar pot deveni tehnologii cheie

tehnologii embrionare - nu sunt inca conturate

Fig.2 Performanta tehnologiilor

Potentialul tehnologic este dat de valoarea resurselor tehnologice existente intr-un sistem de productie. Identificarea noilor tehnologii impune existenta unei veghe tehnologice, o activitate de cautare a informatiilor despre ce fac alte firme sau de detectare a unor noutati stiintifice.

Tehnologiile se clasifa dupa /3/:

gradul de formalizare - masura in care exceptiile afecteaza procedurile (definite de C.Perow) (Tab. 1)

tehnologii artizanale (atelier de mobila, scoli publice)

tehnologii rigide (linie de asamblare, instruire)

tehnolgii flexibile (departament de cercetare, spitale)

tehnologii ingineresti (constructii de masini, chimie)

Tab. 1 Tipuri de tehnologii

gradul de interdependenta - masura in care subunitatile depind intre ele din punct de vedere tehnologic (definite de J.Thompson)

tehnologii mediatoare - unitatile independente folosesc concepte comune (oficiile postale)

tehnologii intesnive - unitatile folosesc tehnologii specifice cerintelor (la camera de garda a unui spital se folosesc tehnologii privind dieta, radiografierea, analizele, cazarea, terapia, in functie de pacient)

Tehnologia influenteaza la randul ei structura organizatiei. Tehnologiile sunt in acelasi timp produse si se vorbeste de tehnologii noi si tehnologii modernizate. Modernizarea tehnlogiei are influente economice, reflectate in cantitatea realizata si in resursele folosite (fig. 3 unde 1-tehnologie modernizata; 2-tehnologie veche) .

Fig.3. Influenta tehnologiilor modernizate

Pregatirea tehnologica este influentata de procesul de productie prin cateva aspecte : /4/

costul fabricatiei - depinde de modul cum este solutionata pregatirea tehnologica. Ea influenteaza costul manoperei, pierderile din cauza imobilizarii mijloacelor circulante, costul utilajelor si SDV-urilor.

durata cat va fi fabricat un produs - pe masura trecerii timpului si a progresului tehnic, durata cat fabricatia unui produs este rentabila, se micsoreaza. (fig.4). Cu cat timpul pentru pregatirea fabricatiei este mai mic, cu atat durata de viata a unui produs este mai lunga.

Fig. 4 Influenta pregatirii fabricatiei

factorul determinant in organizarea activitatii de pregatire tehnologica este tipul de productie: individuala, de serie, de masa. El influenteaza in special gradul de detaliere a pregatirii. Detalierea influenteaza la randul ei modul de organizare a pregatirii tehnologice, circuitul informational, durata procesului de pregatire.

un alt factor determinant in pregatirea tehnologica este gradul de integrare a productiei. Nu este posibil din punct de vedere tehnic si nici economic ca toate reperele sa fie realizate in aceeasi intreprindere. De aceea, unele piese se realizeaza prin colaborare, iar altele se cumpara din comert. Documente elaborate in acest scop:

lista de piese obtinute prin colaborare;

lista de piese standardizate din comert.

Variatia cheltuielilor de fabricatie pe unitatea de productie depinde de nivelul de specializare exprimat de volumul de productie - ( fig. 5) :

Fig. 5 Influenta specializarii

Unde :

Cc - cheltuieli constante in raport cu volumul productiei (dar variabile pe produs);

Cv - cheltuieli variabile in raport cu volumul productiei; (dar constante pe produs)

Ct - costul transportului pe un produs;

Cu - costul unitar al produsului (lei/buc.)

Solutia constructiva poate fi realizata prin mai multe procese tehnologice. Un produs are nevoie de mai multe tipuri de procese tehnologice: de prelucrare, de montaj, de control, de reparatie, de reconditionare, pentru fiecare elaborandu-se documente specifice

2. Procese tehnologice

A.    Procese tehnologice de prelucrare :

Etapele elaborarii unui proces tehnologic sunt prezentate in fig. 6.

Ordinea operatiilor de prelucrare, care se fac pe masinile-unelte (strunjire, frezare, rectificare,etc.) depinde de metodele de prelucrare posibil de folosit si de cerintele calitative ale piesei finale.

Metodele depind in general de seria de fabricatie. De exemplu, o piesa de aluminiu poate fi obtinuta prin mai multe metode de turnare, fiecare implicand un alt adaos de prelucrare. Accentul se pune pe folosirea unor metode moderne la prelucrarile primare, care reduc volumul de munca la prelucrarile mecanice si care au un consum redus de energie. Acest lucru se reflecta in costul fabricatiei (fig. 7) :

Fig. 6 Etapele pregatirii tehnologice

Fig. 7 Influenta metodelor de fabricatie

Documente elaborate in aceasta etapa sunt :

schema fluxului tehnologic

desenul semifabricatului.

Ordinea operatiilor se stabileste in functie de adaosul de prelucrare, de utilajele existente si de toleranta indicata.Tolerantele mici duc la cresterea costului de prelucrare . Astfel, daca se indica o toleranta de 0,0001 mm in loc de 0,03 mm, costul prelucrarii creste de 17 ori fara ca valoarea piesei sa creasca in aceeasi masura /4/. De regula, se elaboreaza mai multe variante de procese tehnologice si apoi se optimizeaza, prin calculul costului total (fig.8):

Fig. 8 Influenta cantitatii fabricate

Documentele care descriu ordinea operatiilor pot fi :

fisa tehnologica (la productia de serie) care indica etapele de prelucrare, tipul de utilaj, normele de timp;

planul de operatii (la productia de masa)- face o detaliere pe operatii si faze; calculul regimului de aschiere, a normelor de timp, indicarea tipului utilajelor.

Alegerea utilajelor

Trebuie avut, de regula, in vedere folosirea utilajelor existente in intreprindere, si prezentate eventual chiar variante de inlocuire (fig. 9.).

Exista tendinta de a achizitiona utilaje sofisticate, dar care nu sunt folosite integral. Studiile facute au aratat ca prin nerespectarea principiilor de alegere a masinilor unelte in faza de proiectare tehnologica, peste 50% din strunguri sunt grele, desi 80% din piesele ce se prelucreaza au diametrul sub 200 mm si lungimea sub 400 mm /4/.

Fig. 9 Alegerea utilajelor

Unde :

LTA - masini unelte automate, amplasate in linii de transfer

MUS - masini unelte specializate amplasate in linii tehnologice

SM - sisteme de masini

CP - centre de prelucrare

MUCN - masini unelte cu comanda numerica

MUU - masini unelte universale

De asemenea s-a constatat ca in 87% din timpul de lucru s-a utilizat doar 25% din puterea masinii. 73,8% din piese din ICM sunt de rotatie, 18,6% prismatice si 7,6 % de tip carcasa.

Utilajele alese se inscriu in :

fisa tehnologica

lista de utilaje.

A existat tendinta de a se fabrica masini polifunctionale, dar datorita caracterului discret al productiei, acestea nu pot fi folosite la toti parametrii pe durata lor de viata (dupa o perioada sunt folosite la operatii simple). Caracteristicile utilajelor:

Centrul de prelucrare: executa mai multe procedee de prelucrare tehnologica in cadrul unor cicluri automate, programabile. Au posibilitatea de schimbare automata a sculelor, alimentare automata, transfer automat al reperelor.

Sistemul de masini : prezinta mai multe posturi de lucru, asamblate intr-un utilaj pe principiul agregatizarii. Exista o automatizare a schimbarii sculelor, reglarea automata a parametrilor regimului de prelucrare, transport automat. Se pot face automat urmatoarele cicluri de prelucrari : strunjire - gaurire - alezare; strunjire - gaurire - frezare; strunjire - filetare - rectificare; frezare - rabotare;

Masina agregat are mai multe capete de prelucrare, care executa concomitent mai multe operatii.

Masina semiautomata: operatiile se fac automat iar alimentarea cu semifabricate si scoaterea pieselor se face manual.

Masina automata - nu intervine omul.

Masina cu comanda numerica - are calculator pentru comanda.

Alegerea SDV-urilor depinde tot de tipul de productie . La productia de serie mica se folosesc SDV-uri universale, iar la productia de masa se pot proiecta SDV-uri speciale. Costul SDV-urilor reprezinta 3% (din cheltuielile de productie) la productia unicate, 8% la productia de serie si 15% la productia de masa.

Calcul necesarului SDV /5/:

unde : Cs - consum SDV;

Ni - volum produse planificat;

nC - norma consum SDV pe produs;

Pentru SDV-uri speciale (doar ele afecteaza capacitatea de proiectare a atelierului de proiectare tehnologica si a atelierului de scularie) se calculeaza gradul de utilizare :

unde: Mt - manopera totala

m - manopera fara SDV-uri speciale

Gradul de utilizare se compara cu gradul de utilizare optim (fig. 10):

Fig. 10 Gradul de utilizare optim al SDV -urilor

Documente ce se completeaza, referitoare la SDV-uri sunt :

lista cu SDV-uri;

desene de executie ale SDV-urilor speciale;

proces tehnologic pentru SDV-urile speciale;

fisa de consum SDV;

Norma de munca reprezinta sarcina ce se stabileste unui executant pentru efectuarea unei operatii, si presupune ca executantul are calificarea corespunzatoare si lucreaza in ritm normal. Ea poate fi norma de timp ( de exemplu in operatiile de prelucrari prin aschiere), norme de productie ( cantitatea de produse ce trebuie obtinuta intr-o unitate de timp) sau norme de personal (numarul de muncitori dintr-o echipa pentru a efectua o operatie intr-un anumit timp).

Normele se stabilesc pe baza unui document numit normativ( tabel, nomograma, instructiune) care exprima necesarul de munca pentru diferite operatii. El indica timpul operativ, timpul de pregatire-incheiere, timpul de deservire si intreruperile reglementate. Intreruperile nereglementate si neproductive nu se includ in norma de munca.

Normarea este uneori laborioasa(de exemplu pentru un tractor sunt necesare circa 40000 de operatii).Dar, oricat ar fi de complicat, norma de timp trebuie cunoscuta in vederea programarii productiei. Stabilirea normelor se face prin incercari, prin normative, prin calcule, prin sisteme de normare.

unde : Tp - timp de pregatire; To - timp operativ; Tt - timp transport;

Ti - timp intrerupere; n - lotul de piese

Pentru calculul timpului operativ, la operatiile manuale se folosesc normative de timp, iar pentru operatii mecanice normative de regimuri. De exemplu, un normativ pentru strunjire indica turatia (n), avansul(s), in functie de care se calculeaza :

unde: tb-timp de baza

L-lungimea cursei de lucru

i - nr.de treceri

Pentru operatiile manuale s-au dezvoltat sisteme de normare . Un astfel de sistem este MTM. Acesta considera ca sunt 20 de miscari de baza oricat ar fi operatiile de complicate:

pentru mana : intinde, deplaseaza, apuca;

pentru corp : deplaseaza, un pas lateral, asezare;

pentru ochi : deplaseaza privirea, atinteste privirea.

Pentru fiecare miscare s-a stabilit o durata de executie masurata in TMU = 0.03 s. Timpul poate fi stabilit si prin metode analitice (cronometrare si analiza statistica) dar folosind normativele, timpul necesar normarii se reduce de 2-3 ori.

In afara completarii fisei tehnologice cu norma de timp, in aceasta etapa se folosesc si urmatoarele documente :

foaie de calcul pentru norma de timp;

fisa cheltuieli de munca vie: incarcarea, nr. om-ore pentru un produs. Ea este folosita apoi pentru stabilirea incarcarii utilajelor;

fisa consum specific de munca;

extras de munca vie : stabileste incarcarea unui loc de munca;

O analiza facuta in intreprinderi arata ca 62% din proiectanti nu contribuie decat cu 14% la valoarea productiei, pe cand 15% din ei, contribuie cu 62% la valoarea planului.(fig.11)

Fig. 11 Contributia proiectantilor

Aceeasi ancheta arata ca multe indicatii tehnologice au un caracter general, nu necesita timp pentru determinare, ci numai pentru inscrierea pe fisa.

Elaborarea procesului tehnologic si a documentatiei tehnologice complete, asa cum s-a descris anterior, este eficienta in cadrul productiei de serie mare si de masa. Dar, pentru prelucrarea unor piese diversificate, in cantitati mici, rentabilitatea scade. Pentru remedierea acestui lucru s-a trecut la elaborarea tehnologiei de grup :

Tehnologia de grup este un proces tehnologic care in linii mari se aplica unui numar de produse cu diferente intre ele. In loc de a elabora un proces tehnologic pentru fiecare piesa, se elaboreaza procesul tehnologic pentru o piesa reprezentativa unui grup de piese. Aceasta permite prelucrarea unor piese diversificate, in cantitati mici, dar cu avantajele de la prelucrarea in serie mare.

Obiectivul principal - reducerea cheltuielilor de proiectare si de fabricatie - se obtine prin : eliminarea varietatii nejustificate de procese tehnologice, reducerea cheltuielilor pentru dotarea cu SDV-uri, introducerea unei organizari in flux a productiei, folosirea unor utilaje mecanizate si automatizate.

In elaborarea tehnologiei de grup, se pleaca de la gruparea pieselor pe criterii de asemanare constructiva si tehnologica, obtinuta printr-o codificare. Codificarea este operatia prin care se asociaza unui obiect un numar sau o combinatie de simboluri. Sistemele de codificare au urmatoarea structura (fig. 12):

Fig. 12 Structura unui sistem de codificare

Familia - reprezinta totalitatea pieselor ce se aseamana prin configuratie si au aceleasi metode de prelucrare.

Clasa - reprezinta o grupare de piese dupa asemanarea constructiva si cu aceleasi procedee de prelucrare.

Grupa - reprezinta o grupare de piese cu asemanarea suprafetelor de prelucrare si care au un plan comun de prelucrare a principalelor suprafete.

De exemplu, codul FCG elaborat in UPB are 14 ranguri /6/ fiecare cu 10 cifre. Primele trei servesc la gruparea pieselor in familii, clase sau grupe. Urmatoarele trei descriu piesele din punct de vedere dimensional, dupa posibilitatile de ambalare intr-o cutie paralelipipedica(pentru cutie cilindrica rangul 4 este 0). Rangurile 7 si 8 descriu masa si materialul. Rangurile 9-14 descriu felul suprafetei cu cate trei cifre. In acest mod se poate pune in evidenta si preciza: 0 - pentru lipsa prelucrarii;1-3 pentru precizie grosolana; 4-6 pentru precizie medie si 7- 9 pentru precizie ridicata.

Exemple de familii: arbori, carcase, roti, came, etc. Exemple de clase pentru arbori: cu axe in prelungire, cu axe paralele. Exemple de grupe pentru arbori: cu flanse, etc. Tipuri de suprafete: cilindrice, de revolutie, plane danturate,canelate, cu gauri.

B.     Procese tehnologice de montaj

Progresele cele mai evidente in intreprindere au avut loc cu prioritate in fabricatie, montajul fiind de multe ori neglijat desi are o pondere mare, utilizeaza 25% din forta de munca direct productiva. In constructia de masini pentru asamblare manuala se cheltuieste 53 % din timpul de productie si 72% din forta de munca. Analiza comparativa a diferitelor modalitati de asamblare se face cu urmatorii indicatori :

costul anterior al montajului si cel estimat a se obtine cu noul procedeu;

costuri ascunse;

Montajul influenteaza durata ciclului de productie, suprafata folosita, numarul de oameni utilizati.

Principalele operatii de montaj sunt :

asamblarea - reprezinta imbinarea si solidarizarea pieselor si subansamblelor de rang inferior;

ajustarea - corecteaza functional ansamblul realizat;

reglarea - corecteaza dimensional ansamblul.

La utilajele complexe (masini de ridicat, masini unelte, utilaj chimic) montajul consuma 45-70% din manopera totala. Montarea unui motor cu ardere interna consuma 30% din volumul de munca al procesului de fabricatie. Chiar la produsele fabricate in serie, montajul reprezinta 20% din manopera totala.(fig. 13) /7/

Fig. 13 Ponderea montajului

Organizat rudimentar, montajul ocupa o mare suprafata de productie si este o cauza a maririi ciclurilor de fabricatie. De asemenea, la montaj se foloseste forta de munca de inalta calificare, ceea ce duce la o pondere mare a costurilor de montaj in ansamblul costurilor. Deseori, lipsa de organizare la montaj ascunde deficientele ce se manifesta in fabricatie si in aprovizionare.

Ponderea operatiilor in cadrul montajului: (fig. 14).

Fig. 14 Ponderea operatiilor de montaj

Documentatia pentru asamblare cuprinde :

schema de asamblare, care indica succesiunea asamblarii pieselor.Cunoscand succesiunea pieselor se evita omiterea unor elemente constructive. Pentru determinarea succesiunii pieselor se foloseste principiul predecesorului ( se stabileste elementul care sa fie inainte). Practica arata ca 30% din timpul pentru pregatirea tehnologica a montajului se consuma cu cunoasterea succesiunii elementelor constructive.(fig. 15);

fisa tehnologica, se intocmeste pentru productia individuala sau de serie mica;

planul de operatii, pentru productia de serie mare si de masa. In el se indica denumirea operatiei, divizarea operatiilor pe faze, reprezentarea schitei cu conditiile tehnice, indicarea SDV, norma de timp, AMC;

ciclograma, reda grafic succesiunea operatiilor si timpul necesar pentru asamblare. Este folosita pentru analiza procesului de montaj, incercandu-se reducerea duratei prin suprapunerea sau executarea simultana a unui numar cat mai mare de operatii, sau concentrarea operatiilor pe posturi de lucru.

Fig. 15 Schema de asamblare a chiulasei

Produsele, inca din momentul proiectarii trebuie sa fie analizate pentru a stabili daca se pot monta usor. Se stabileste daca ele pot fi verificate (majoritatea operatiilor de control se fac la asamblare), daca forma este logica (numarul de piese trebuie sa fie minim) daca tolerantele nu sunt prea stranse. Piesele se fac separate daca se misca una in raport cu alta, daca sunt facute din materiale diferite, daca se demonteaza cu frecventa diferita. In acest caz se foloseste metoda DFMA.

Pentru a ajunge la un montaj automat /7/ trebuie analizat daca :

piesele pot fi manuite de robot (la suruburi nu se foloseste cap sferic ci hexagonal);

piesele se pot orienta (trebuie sa fie simetrice);

se evita colturile ascutite pentru a nu bloca dispozitivul de alimentare.

Firma Hitachi a elaborat metoda AEM care evalueaza posibilitatea de asamblare. Se determina un indice de usurinta a asamblarii, care daca este peste 8 arata ca se poate face asamblarea.

C.    Procese tehnologice de reconditionare

Reconditionarea se aplica la piesele dezmembrate din produsele defecte. Este recomandata in special la piesele de mari dimensiuni, unde reconditionarea reprezinta cca. 10% din valoarea unei piese noi. Realizeaza o recuperare a acestor piese.

Operatiile care se executa sunt: sudarea, brazarea, bucsarea, deformarea plastica, incarcarea cu plasma, metalizarea /8/.

Pentru a se putea executa aceste operatii, piesele, cand sunt proiectate, sunt prevazute cu trepte pentru reconditionare. - (fig. 16). Dimensiunea 2 este urmatoarea treapta a lui 1. La fel 3 si

Fig. 16 Trepte de reconditionare

D.    Procese tehnologice de control

Operatiile de control sunt inscrise in fisa tehnologica (pentru autocontrol) dar si in planul de control (pentru control pe flux si control final).

Elaborarea planului de control se bazeaza pe lista de repere a produsului, pe desenele de executie, pe specificatiile de calitate existente in ele (dimensiuni, tolerante, forme, rugozitate,etc.). Pentru fiecare reper se prevede ce se controleaza (cote, abateri) cum se controleaza (tot lotul sau statistic), esantionul, frecventa, aparatele de masura si control (AMC).

Stabilirea variantei tehnologice optime

Un produs poate fi obtinut prin mai multe procese tehnologice. Comparatia intre procese se face prin /5/ :

indicatori naturali:

consum de materiale, combustibil, energie

utilajele necesare pentru procese

volumul de munca necesar

calitatea obtinuta

conditiile de munca

durata pregatirii fabricatiei

indicatori valorici - (fig. 17):

costul tehnologic unitar:

costul tehnologic pentru un lot : CtN= V x N + Cc

Costul tehnologic = materii prime + combustibil + salarii + cheltuieli de exploatare + reglare utilaj + amortizare utilaj + exploatare scule + cheltuieli generale sectie

CT = Cv + Cc unde, Cv - materiale, salarii; Cc - iluminat sectii, incalzire;

Fig. 17 Evolutia costurilor

Tehn A

Ctu

CtN

Tehn B

N

Ncr

Ncr

N

Fig. 18 Comparatia proceselor tehnologice

Procesele tehnologice se aleg in functie de comanda existenta (N) si de cantitatea critica (Ncr).

Omologarea procesului tehnologic

Pe baza proceselor tehnologice elaborate se fabrica seria zero. Aceasta este analizata din mai multe puncte de vedere. Se urmareste calitatea produselor fabricate, eficienta procesului tehnologic, consumurile specifice. Omologarea seriei zero indica faptul ca procesul tehnologic proiectat permite obtinerea produselor de serie cu caracteristicile prevazute.

Pregatirea materiala

Pregatirea materiala cuprinde ansamblul masurilor si lucrarilor menite sa asigure conditiile necesare realizarii eficiente a sarcinilor cuprinse in planul de productie. Activitatile principale sunt :

a)      pregatirea utilajelor, a instalatiilor si a suprafetelor de productie.

Rk - costul reparatiei capitale la momentul analizat Vi - valoarea initiala

Compartimentul mecano-energetic verifica starea tehnica a utilajelor. Starea tehnica se determina prin calculul uzurii fizice si a uzurii morale.

Va - valoarea utilajului la momentul analizat

Durata optima de folosire a utilajelor se determina prin comparatia valorii si a costului reparatiei capitale (fig. 19).

Fig. 19 Durata optima de utilizare

b)      echiparea utilajelor cu SDV ; - se compara necesarul de SDV cu stocurile existente in magazia centrala, se stabileste modalitatea de reconditionare a lor;

c)      asigurarea aprovizionarii ritmice a locurilor de munca. Intreprinderea poate sa fie bine aprovizionata, dar materialele sa nu ajunga la locul de munca. Modul de aprovizionare a locurilor de munca, depinde de modul de lucru adoptat la PLU.

Pregatirea productiei pentru automobilul Solenza a costat 40 milioane euro din care 30 milioane pentru dotarea sectiilor de presaj, caroserie, vopsitorie.

Bibliografie

D. A. Constantinescu - Managementul tehnologiilor emergente. Ed.Semne, Bucuresti, 2001

M. Ivan - Potentialul tehnologic al sistemelor de productie. In vol. I Abrudan, Ingineria si managementul sistemelor de productie. Ed. Dacia, Cluj-Napoca, 2002

G. Jones - Comportament organizational. Ed. Economica, Bucuresti, 2001

D. C. Constantinescu - Pregatirea productiei. Lectie multiplicata UP Bucuresti, 1988

C. Barbulescu - Managementul productiei industriale. Ed. Holding Reporter, Bucuresti, 1990

A. Bragaru - SEFA- DISROM. Ed.Tehnica, Bucuresti, 1981

I. Crisan - Automatizarea montajului. Ed.Tehnica, Bucuresti, 1979

M. Radoi - Reconditionarea pieselor. Ed.Tehnica, Bucuresti, 1986

I. Crisan - Proiectarea produselor pentru montarea automata. Ed.O.I.D.C.M., Bucuresti, 1987