Proiectarea tehnologiei de manipulare depozitarea transport intern

1 Calculul volumului de marfuri si a indicatorilor de volum.

Necesitatea unui sistem eficient de unitati de incarcatura

Din punct de vedere logistic, drumul pe care il parcurg bunurile materiale, de la locul de unde se produc pana la locul de utilizare sau desfacere, comporta doua categorii de activitati strans legate una de alta, si anume : a) transportul si manipularile succesive, prin care se realizeaza incarcarea, descarcarea si b) depozitarea. In structura pretului de cost al unui produs, partea aferenta transportului este mai redusa in raport cu cheltuielile pentru manipulare:  3—10°/o fata de 15—70°/o. Pentru a mari eficienta economica a sistemului logistic, este necesar deci a se actiona, in special, pentru micsorarea cheltuielilor legate de operatiile de manipulare. Reducerea cheltuielilor de manipulare se poate realiza prin cresterea marimii unitatii de incarcatura, prin reducerea numarului de manipulari si marirea productivitatii acestei activitati, prin mecanizarea operatiilor de incarcare descarcare si depozitare, realizand in final circuite integrate. Formarea unitatilor de incarcatura consta in gruparea marfurilor in loturi convenabil constituite, in scopul de a putea fi manipulate, depozitate si transportate, fara a fi dezmembrate, indiferent de mijlocul de transport, procedeu sau utilajul folosit pentru aceste operatii. Unitatea de incarcatura se poate defini ca ,,un tot coerent, constituit din gruparea, in limitele unor anumite dimensiuni si greutati a marfurilor ambalate sau neambalate, care pastreaza un caracter de permanenta pe tot timpul operatiilor de manipulare, transport si depozitare, de la locul de formare pana la locul de utilizare'

 

Definitia contine patru notiuni: grupate,' coerenta, dimensionare (gabarit, greutate) si permanenta. Primele doua notiuni sunt conditii obiective ale unitatii de incarcatura. Dimensionarea depinde de foarte multi factori, intre care : natura si felul marfurilor, posibilitatea de livrare in ambalaj sau fara ambalaj, felul si dimensiunile unitatii de ambalare, standardele in vigoare, reglementarile pe linie de transporturi, conventii internationale etc. Permanenta este o cerinta care impune masuri organizatorice si tehnologice pentru a elimina fragmentarea unitatii de incarcatura in timpul procesului de productie sau de distributie a marfurilor in reteaua comerciala. Unitatile de incarcatura pot fi realizate dintr-un singur obiect sau prin gruparea (asezarea) mat multor obiecte, precum si a marfurilor in vrac sau in ambalaj e usoare, pe palete, in containere sau in pachete. Realizarea unui sistem eficient de unitati de incarcatura pe intregul lant de transport si depozitare impune ca dimensiunile unitatii de incarcatura sa fie corelate cu gabaritul mijloacelor de transport, a utilajelor de manipulare, cu dimensiunile mobilierului (rafturi, stelaje) si a spatiului de depozitare. Dimensiunile unitatilor de incarcatura trebuie sa aiba la baza un modul, care sa permita gruparea acestora, astfel incit sa se inscrie ca submultipli ai dimensiunilor mijioacelor de transport si spatiilor de depozitare. Un astfel de sistem de dimensiuni implica stabilirea, pentru orice fel de marfa, a unor formate sau ambalaje care sa permita constituirea de unitati de incarcatura modulate, cu ajutorul carora se obtine un maximum de eficienta economica in efectuarea operatiilor de manipulare, depozitare si transport. Treptele dimensionale ale unitaii de incarcatura se refera la produsul fabricat (marfa), ambalajul de prezentare si desfacere, ambalajul de transport, cit si la palete (de uz general plana si lada sau speciale), containere (universale, speciale etc.), sisteme do asamblare a pachetelor etc.

Crearea unor sisteme de dimensiuni bazate pe module se obtine prin standardizarea dimensiunilor ambalajelor si a unitatilor de incarcatura. In acest domeniu s-au realizat in ultimii ani progrese substantiale, obtinandu-se efecte economice deosebit de favorabile, in special in ceea ce priveste paletizarea si containerizarea.

Paletizare domenii de aplicare. Avantaje eficienta economica.

Paletizarea este un procedeu de manipulare si depozitare care permite deplasarea si stivuirea usoara, cu ajutorul unor utilaje adecvate, a marfurilor grupate in unitati de incarcatura.

Paletizarea trebuie conceputa ca un proces unitar, de la producator (furnizor) la consumator (unitate de desfacere), indiferent daca marfurile trec sau nu printr-un depozit intermediar.

In practica, procesul de paletizare cuprinde faze de desfasurare in interiorul intreprinderilor de productie sau a depozitelor si activitati intre aceste sau intre acestea si unitati de desfacere (consumatori).

Paletizarea interioara consta in manipularea, depozitarea si transportul materialelor, semifabricatelor sau produselor grupate in unitati de incarcatura, cu ajutorul paletelor in cadrul intreprinderilor, in procesul tehnologic, intre sectii, ateliere etc., inclusiv depozitele intermediare si depozitele de produse finite ale intreprinderilor producatoare.

Paletizarea exterioara consta din livrarea organizata a marfurilor, in unitati de incarcatura pe palete, catre alte intreprinderi, depozite centrale, baze de aprovizionare, circuitul fiind indicat a fi prelungit pana la locul de utilizare sau consum, in reteaua de distributie.

In principiu, pentru a obtine o eficienta maxima, paletizarea exterioara presupune existenta, in prealabil, a paletizarii interne, prin completarea si organizarea intr-un proces unic a celor doua forme, obtinandu-se circuite integrate conform conceptiei logistice.

Avantajele paletizarii sunt multiple si in conditiile generalizarii sistemului, ele se evidentiaza la toti factorii procesului de vehiculare a marfurilor : producatori, transportatori, unitatii de depozitare, beneficiar.

Prin paletizare se obtine :

a. Cresterea vitezei de circulatie a marfurilor, materiale semifabricate si produse finite etc., intre locul de productie si cel de utilizare, depozitare sau consum. Aceasta se datoreaza, pe de o parte,

posibilitatii mecanizarii complete si eficiente a operatiilor de incarcare - descarcare, inca din procesul de productie, prin folosirea paletelor de diferite tipuri sau a containerelor ca dispozitive auxiliare tehnologice pentru transportul materiilor prime sau a semifabricatelor intre masini, sectii, ateliere, depozite. Pe de alta parte, exista posibilitatea de constituire a unitatilor de incarcatura in momentul incleierii ciclului de fabricatie si transportul acestora, fara fi fragmentate

pe parcurs, pana la destinatie, in productie sau la desfacere in unitatile comerciale.

In cazul producerii marfurilor pe linii de fabricatie ce depasesc cadenta de 400 de obiecte pe ora, constituirea unitatilor de incarcatura se poate face semiautomat sau automat cu ajutorul unor instalatii speciale de paletizare.

De asemenea, prin folosirea traficului combinat auto-cale ferata – naval – aerian  la transportul marfurilor paletizate, se asigura primirea marfurilor de catre beneficiari intr-un timp scurt, de obicei 24—48 ore de la expeditie, fara fragmentarea incarcaturii pe parcurs.

b. Elasticitatea functiei de depozitare printr-o mat buna folosire a spatiilor, in special pe verticala. In cazul primirii unei cantitati mari de marfuri, care depasesc capacitatile de depozitare, pentru perioade scurte se pot adopta solutii simple, datorita usurintei de a deplasa unitati mari de incarcatura in timp relativ scurt si posibilitatii de combinare a diferitelor sisteme de depozitare (stivuire in bloc, depozitare pe stelaje). Se poate utiliza la maximum inaltimea incaperilor si, daca este necesar, chiar suprafetele pe care in mod obisnuit nu se depoziteaza marfa.

Prin aceasta capacitatea de inmagazinare se poate mari temporar, fara a mat fi necesare improvizatii ca, stivuirea sub cerul liber. Constructii de soproane, inchirieri de spatii m afara intreprinderii etc., care, in general, conduc la pierderi materiale si cheltuieli suplimentare importante.

c. Pastrarea calitatii si integritatii marfurilor in intregul proces de manipulare, depozitare si transport prin reducerea numarului de manipulari, eliminarea manipularilor care pot produce degradarea operatii (azvarlire, trantire, frecare etc.) prin mecanizarea lucrarilor cu ajutorul unor utilaje caracterizate printr-o functionare lina, fara socuri. Se evita, de asemenea, sustragerile ; unitatile de incarcatura fiind grupate, se asigura o protectie sigura cu posibilitatea de verificare usoara, in orice faza a procesului de transport si depozitare a continutului.

d. Reducerea necesarului de ambalaje de transport. In situatia actuala, greutatea ambalajelor de transport reprezinta m general 30—50 din tonajul marfurilor transportate, consumandu-se anual pentru confectionarea acestora importante cantitati de material lemnos.

Datorita paletizarii, necesarul de ambalaje de transport se reduce substantial. Caile prin care se realizeaza acest lucru sunt : micsorarea sectiunilor unor elemente componente ale ambalajului, care nu sunt solicitate la compresiune, in cazul utilizarii paletelor plane eliminarea partiala sau completa •a ambalajului ; folosirea unor ambalajelor ieftine, simple si usoare, in cazul formarii unitatilor de incarcatura in palete - lazi, palete cu montanti, sau de alte tipuri Rezulta astfel in medie economii de cca 25 m³ cherestea la mia de ton. de marfuri transportate,    

e. Cresterea productivitatii muncii in procesul de ambalare manipulare, transport si depozitare. Paletizarea permite eliminarea partiala sau totala a operatiilor costisitoare de ambalare, caracterizate printr-un consum mare de materiale si forta de munca, prin inlocuirea, dupa caz, cu operatii simple de asezare si imobilizare pe palete plane sau introducerea in palete - lazi.

Prin cresterea greutatii unitatii de manipulare, de la 25—50 kg pana la 1000 kg – si  mecanizarii operatiilor de incarcare – descarcare, productivitatea muncii creste de 15—20 ori. In acelasi timp scade efortul fizic al muncitorilor si se reduce posibilitatea de accidentare si imbolnavire a acestora. In tabelul 1. se dau date privind reducerea necesarului de forta de munca ce se obtine prin paletizare la descarcarea unui vagon de 20 t.

Timpul economisit prin paletizare la descarcarea unui vagon comparativ cu decarcarea manuala

f. Economia de mijloace de transport. Folosirea nerationala a mijloacelor de transport se datoreaza, in primul rand, timpului mare de stationare la efectuarea operatiilor de incarcare – descarcare Acestea dureaza, in medie, 3—4 ore pentru un vagon de 20 tone respectiv 45—60 minute pentru un autocamion de 5 tone, daca munca este bine organizata si exista muncitori suficienti si disciplinati. In unele cazuri, durata incarcarii sau descarcarii se mareste simtitor, la timpul de incarcare sau descarcare adaugindu - se timpul pentru formalitatile necesare primirii sau predarii marfurilor.

Prin aplicarea procedeelor de paletizare, inclusiv de executare a operatiilor de incarcare – descarcare  cu utilaje specializate, timpulde incarcareea unui vagon de 20 tf se reduce sub o ora, respectiv 15 minute pentru un autocamion de 5 tf..

Mecanizarea distribuirii marfurilor in reteaua comerciala este de asemenea rezolvata prin folosirea autocamioanelor specializate,

echipate cu oblon ridicator sau macara cu brat rotitor si a paletelor de distributie cu role. In aceste conditii, rulajul vagoanelor si al autocamioanelor se imbunatateste considerabil, permitand reducerea corespunzatoarc a necesarului de mijioace de transport in modie cu 40°/o.

g. Reducerea volumului necesar de constructii pentru depozite si magazii de cale ferata, in statii auto si in porturi. Paletizarea in

depozite cu ajutorul utilajelor adecvate (stivuitoare, poduri rulante stivuitoare, translatoare) permite cresterea inaltimii de stivuire intre 6 si 30 m, prin aceasta realizindu-se implicit o marire corespunzatoare a capacitatii depozitelor. Se inlatura astfcl necesitatea unor investitii costisitoare pentru cladiri care sa ocupe suprafete mari, realizindu-se si o utilizare rationala a terenului pe care se executa constructia.

h. Reducerea cheltuielilor de circulatie, transport si dopozitare. Valoarea cheltuielilor necesare pentru efectuarea procesului de vehiculare a marfurilor, de la producator la beneficiar, se ridica. In conditiile manipularii manuale, la 25—40 din valoarea marfii il cuprinde : costul manipularilor, costul ambalarii si al ambalajelor .cheltuielile pentru restituirea si reconditionarea acestora. contravaloarea pierderilor si avarierii incarcaturii.

Din analizele efectuate reiese ca prin paletizare, aceste cheltuielile se reduc substantial. De exemplu, in procesul de depozitare, manipulare si transport a produselor ambalate in recipienti metalici sau in borcane (conserve, lacuri, vopsele etc.), se pot realiza economii de manipulare de 32 pana la 56 lei pe tona de marfa transportata pe palete plane, si de 37 pana la 61 lei pe tona de marfa transportata in palete lazi ; in acelasi timp costul ambalajului se reduce cu circa 55 lei, iar cheltuielile de transport cu circa 2,65 lei pa tona.

i. Simplificarea circulatiei, continutului si numarului de documente de gestiune, transport si livrare, datorita posibilitatii de a folosi paletele : in productie, la transportul si depozitarea interfazica in procesul tehnologic ; la inmagazinarea in depozite, antrepozite si in reteaua de desfacere ; la transportui auto, pe calea ferata, naval sau aerian, precum si ca unitate de inventar si unitate de comanda, livrare si facturare. De asemenea, prin rationalizarea si aplicarea metodelor moderne de evidenta si gestionare se pot mecaniza integral aceste operatii.

j. Imbunatatirea eficientei exportului de marfuri. Transportui paletizat s-a generalizat in majoritatea tarilor, in toate domeniile de activitate, atat in transportui intern, cit si in relatiile internationale. Avantajele paletizarii aratate anterior, apar evidente si la export, deoarece transporturile se efectueaza pe distante mai lungi, ambalajele — de cele mai multe ori costisitoare — nu pot fi recuperate, iar eficienta care rezulta, atat din ieftinirea transporturilor si manipularilor, cat si din eliminarea pierderilor si avariilor este mai mare, deoarece operatiile financiare se efectueaza in valuta. De asemenea, daca nu se respecta cererea unor beneficiari externi de livrare a marfurilor paletizat, se aplica reduceri, scazandu-sc un procent al valorii expeditiilor, aceasta ducand la pierderi evidente.

Transportui paletizat in relatiile de export esre deosebit de avantajos. De exemplu, la exportul de butelii de sticla pe palete plane si acopcrirea incarcaturii cu huse din folie de polietilena contractibila, din calcule efectuate la fabrica de sticia Bucuresti, a rezultat ca se pot realiza economii de cca 12 000 000 lei anual. Datorita avantajelor aratate, eficienta economica a paletizarii este foarte mare, daca se are in vedere ca aproape 75 % din totalul marfurilor generate se pot transporta in acest mod. Exista insa si anumite limite. Astfel, nu se realizeaza o elicienta atunci cand greutatea marfurilor pe o paleta este mai mica de 200 kgf sau daca rulajul unui depozit nu depaseste 1 500 tone pe an. In cazul transportului, rentabilitatea utilizarii paletelor este determinata si de cheltuielile necesitate cu intoarcerea paletelor. In graficul din fig. se arata eficienta economica a paletizarii integrale in functie de distanta,  comparata cu manipularea manuala bucata cu bucata.

Astfel in functie de cantitatea de marfa ce poate fi manipulata intr-un depozit si de numarul zilelor lucratoare intr-un an vom prezenta in continuare eficienta economica a unui depozit in functie de acesti 2 parametri.

Calculul zilelor lucratoare intr-un an

Date:

Numarul de zile dintr-un an sunt: 365

Numarul de zile lucratoare dintr-un an se cal in functie de parametrrii:

1.      nr. de saptamanii: 365/7=52 saptamani

2.      nr de zile libere pe saptamana:  - presupunem 2 zile libere pe saptamana. 52*2=104

3.      nr de zile libere acordate de lege  a. Zilele de paste

                                                        b. Zilele libere de Craciun 2

                                                        c. Zilele libere de Anul Nou 2

                                                        d. Ziua de 1 Mai

Asadar numarul zilelor libere acordate de stat 7

4.      nr. de zile lucratoare pe an 365-(104+7)=365-111=254 zile lucratoare pe an

2 Relevarea obiectivelor unitatii economice.

1 Calculul cantitatii de marfa manipulate zilnic

Unitatea economica se va ocupa de ambalarea in masa a mai multor sortimente de inghetata, in vederea obtinerii unei eficiente ridicate a unui depozit astfel:

Cantitatea de inghetata manipulata anual din fiecare sortiment.

1 M1=100 TONE

2 M2=110 TONE

3 M3=200 TONE

4 M4=210 TONE

5 M5=300 TONE

6 M6=310 TONE

7 M7=400 TONE

8 M8=410 TONE

9 M9=500 TONE

10 M10 = 510 TONE

            

Avand in vedere ca la punctul anterior s-a calculat numarul zilelor lucratoare intr-un an se va calcula cantitatea de marfa manipulata zilnic.

= M1+M2+M3+M4+M5+M6+M7+M8+M9+M10

M1+M2+M3+M4+M5+M6+M7+M8+M9+M10=3050 TONE

Asadar cantitatea de marfa manipulata zilnic din suma marfii este : /254

/254=3050/254=12 TONE/ZI

2 Calculul cantitatii de marfa manipulate pe fiecare zi.

Cunoscand cantitatea de marfa manipulata anual si numarul zilelor lucratoare, se va calcula pentru fiecare marfa cantitate de marfa manipulata zilnic din fiecare sortiment.

1 M1=100 TONE=100/254=0.4 TONE/ZI

2 M2=110 TONE=110/254=0.43 TONE/ZI

3 M3=200 TONE=200/254=0.8 TONE/ZI

4 M4=210 TONE=210/254=0.83 TONE/ZI

5 M5=300 TONE=300/254=1.2 TONE/ZI

6 M6=310 TONE=310/254=1.23 TONE/ZI

7 M7=400 TONE=400/254=1.6 TONE/ZI

8 M8=410 TONE =410/254=1.61 TONE/ZI

9 M9=500 TONE=500/254=1.96 TONE/ZI

10 M10=510 TONE=510/254=1 TONE/ZI

3 Calculul depozitelor frigorifice

Depozitele frigorifice, denumite si frigorifere sau antrepozite frigorifice, sunt spatii racite, destinate pastrarii produselor alimentare.

Depozitele frigorifice pot sa cuprinda mai multe tipuri de spatii racite:

Tunele de refrigerare;

Depozite pentru produse refrigerate;

Tunele de congelare;

Depozite pentru produse congelate.

In imagine, este prezentat interiorul unui depozit frigorific modern, pentru pastrarea produselor refrigerate, in care operatiile de incarcare si descarcare, respectiv cele de aranjare a marfii, se realizeaza complet mecanizat.

Calculul depozitelor frigorifice

  Cele mai importante etape in dimensionarea unui depozit frigorific sunt urmatoarele:

-  Determinarea suprafetelor de prelucrare prin frig si pentru depozitare;

-  Stabilirea unui amplasament performant;

-  Calculul necesarului de frig;

-  Calculul termic al ciclului de functionare a instalatiei;

-  Calculul de proiectare sau alegere din cataloage a aparatelor componente.

 

Determinarea suprafet elor de prelucrare prin frig si pentru depozitare

 

  Capacitatea de depozitare (cantitatea de produse care trebuie pastrate), este unul din parametrii principali de proiectare a unui depozit frigorific.

  Acest parametru depinde de natura si dimensiunile produselor, de suprafata spatiilor racite, ca si de inaltimea de stivuire.

 Capacitatea camerelor de depozitare se calculeaza in functie de cantitatile maxime de marfuri vehiculate, in conditii de maxima eficienta a operatiilor de distributie a marfurilor.

  Suprafata utila necesara a spatiilor de depozitare se determina impartind cantitatea de produse care trebuie pastrate, la incarcarea specifica [kg/m2] stabilita prin normative si care difera de la un produs la altul.

 Suprafata construita a spatiului de depozitare, este cu 20…40% mai mare decat suprafata utila, deoarece se tine seama de faptul ca exista stalpi pentru sustinerea cladirii, culoare si spatii libere intre produse si pereti, necesare circulatiei aerului.

 Pentru dimensionarea tunelelor de refrigerare si de congelare se va tine seama de functionarea acestora in sarje, iar suprafetele se vor calcula in functie de cantitatea de produse racite intr-o sarja.Trebuie cunoscuta si luata in considerare durata de prelucrare, care depinde

de natura produselor.

 Suprafetele utile de incarcare cu produse se calculeaza cu relatia:

unde:

·        mi [kg] este cantitatea de produse pentru spatiul de depozitare i;

·        Ni [kg/m2 ] este norma de incarcare cu produse pe unitatea de suprafata a pardoselei, recomandata de literatura de specialitate.

  Suprafetele construite ale camerelor de depozitare se calculeaza cu relatia:

unde

 este coeficientul de adaus, care tine seama de suprafetele necesare spatiilor dintre produse, spatiilor dintre produse si pereti, culoarelor pentru circulatia autostivuitoarelor, respectiv de existenta stalpilor de sustinere;

 Cateva valori orientative pentru ßi sunt prezentate in continuare:

-  Pentru tunele de refrigerare avand suprafata utila Su<80 m2 ß=1,4;

-  Pentru tunele de congelare ß=1,4;

-  Pentru depozite de refrigerare avand suprafate intre 80…300 m2 ß=1,3;

-  Pentru depozite de congelare avand suprafete peste 300 m2 ß=1,

 Daca frigoriferul se va realiza prin amenajarea unei constructii existente, atunci cu ajutorul relatiilor prezentate se vor calcula cantitatile maxime de produse care vor putea fi pastrate in depozit

Stabilirea amplasamentului depozitelor frigorifice

  Modul in care sunt amplasate spatiile de depozitare s i de prelucrare prin frig, precum si spatiile anexe, este deosebit de important pentru proiectarea frigoriferului. Diferentele de temperatura dintre spatiile frigorifice trebuie sa fie minime, in vederea reducerii necesarului de frig, respectiv pentru diminuarea puterii frigorifice a instalatiei de racire aferente.

  Dispunerea spatiilor racite impreuna cu culoarele necesare circulatiei produselor, se va realiza intr-o forma cat mai apropiata de un patrat. Astfel patrunderile de caldura dinspre exterior spre spatiile racite vor fi minime.

 Sectiile de prelucrare prin frig a produselor, se vor amplasa avand in vedere cateva aspecte particulare:

Existenta unor trasee cat mai scurte pentru transportul produselor s i cu cat mai putine intersectii;

Reducerea gradata a temperaturii dinspre exterior spre centru;

Amplasarea spatiilor cu temperaturile cele mai scazute, spre latura de nord, sau in centrul frigoriferului;

Calculul depozitelor frigorifice

  Culoarele se dimensioneaza in functie de necesitatile tehnologice si de mijloacele de transport utilizate. In cazul stivuirii mecanizate, latimea culoarelor de circulatie este cuprinsa intre 3…5m.

  Usile frigorifice ale spatiilor racite se construiesc din lemn sau metal si sunt izolate termic. Constructia usilor trebuie sa prevada o bariera de vapori pe partea exterioara (calda) a usilor, astfel incat sa fie impiedicata umezirea izolatiei. Este util ca toate caturile usilor sa fie prevazute cu rezistente electrice montate in teci de protectie. Astfel este posibila degivrarea usilor si se impiedica blocarea acestora in pozitia inchis prin inghetare, respectiv se elimina situatiile in care datorita depunerilor de gheata usile nu se pot inchide etans.  Instalatiile electrice din cladirea frigoriferului vor fi de tip etans. Pentru a minimiza degajarile de caldura din spatiile frigorifice, se vor utiliza cabluri in manta din pluta sau material plastic. Tablourile de distributie a energiei electrice vor fi de constructie speciala (capsulate) si se recomanda amplasarea intr-o camera speciala, incalzita la minim +15°C.  Sala masinilor se va incalzi de preferinta cu aer cald, asigurandu-se in sezonul rece temperaturi de minim 16°C. Ventilarea acestor sali se realizeaza astfel incat concentratia maxima a vaporilor de amoniac sa nu depaseasca nici in caz de avarie limitele admise. Ventilatoarele trebuie sa poata evacua un volum de aer viciat egal cu volumul salii masinilor, in 3…5 min.

Evacuarea apei provenite din degivrarea racitoarelor de aer din spatiile frigorifice pentru produse congelate, se va realiza fara amplasarea de sifoane, care sunt interzise in aceste spatii. Tevile de scurgere ale racitoarelor se vor goli direct prin conducte de diametru mare (min. 100 mm) pentru a permite evacuarea bucatilor de gheata sau zapada. Daca distantele parcurse de tevile de golire, prin spatii aflate la temperaturi sub 0°C sunt mari, atunci aceste tevi se vor prevedea cu sisteme de prevenire a inghetarii, prin incalzire electrica sau cu fluide calde.

Determinarea necesarului de frig al depozitelor frigorifice

 

  Pentru determinarea necesarului de frig al frigoriferelor, trebuie cunoscute cateva date de intrare, dintre care cele mai importante sunt urmatoarele:

·        Planul si dimensiunile depozitului;

·        Orientarea cladirii fata de punctele cardinale;

·        Dimensiunile fiecarui spatiu frigorific in parte;

·        Temperaturile necesare in fiecare spatiu racit;

·        Conditiile climatice din zona in care urmeaza sa fie amplasat frigoriferul;

·        Cantitatea de produse care urmeaza sa fie racite, etc.

·        Pentru acest calcul se iau in considerare cele mai nefavorabile conditii de lucru:

·        Temperatura aerului exterior pentru luna cea mai calda a anului;

·        Incarcarea maxima si simultana a tuturor spatiilor frigorifice;

·        Camerele frigorifice vecine celei pentru care se efectueaza calculele se considera ca sunt goale si se afla la temperatura coridoarelor de acces.

  Necesarul de frig se determina pe categorii de consumatori, grupati dupa nivelul de temperatura scazuta solicitata. Astfel se pot determina puterile frigorifice corespunzatoare fiecarei temperaturi scazute in parte.

                  Calculul depozitelor frigorifice

  Necesarul de frig, pentru fiecare spatiu racit se calculeaza din bilantul termic pentru un interval de 24h. Cantitatea totala de caldura care trebuie extrasa Q[kJ/24h], se determina cu relatia:

 Q=Q1+Q2+Q3+Q4

unde:

-         Q1 este cantitatea de caldura patrunsa din exterior prin izolatii, datorita diferentelor

-         de temperatura. Se tine seama inclusiv de radiatia solara;

-         Q2 este necesarul de frig tehnologic, pentru refrigerarea sau congelarea produselor;

-         Q3 este necesarul de frig pentru ventilarea camerelor;

-         Q4 este necesarul de frigul pentru acoperirea pierderilor din timpul exploatarii, datorate deschiderii usilor, prezentei corpurilor de iluminat, a motoarelor, a persoanelor care presteaza diverse activitati in depozite