FILOZOFII ACTUALE DE PLANIFICARE SI PROGRAMARE A PRODUCTIEI

FILOZOFII ACTUALE DE PLANIFICARE SI PROGRAMARE A PRODUCTIEI

Notiuni introductive

Metodologiile de planificare si control, bazate pe B.O.M., si pe durata ciclurilor de productie, opereaza ca sisteme de planificare de tipul prin impingere (push-system), ce au ca principiu divizarea sistematica a productiei in elemente cat mai discrete si de imbunatatire a lor pe parcursul de flux al fiecarui element. Aceasta abordare este specifica productiei de tip flow-shop.

Sistemele de planificare de tipul prin tragere (pull system) au la baza comenzile ferme ale clientilor, deci cererea pietei dicteaza productia si initiaza un lant de cereri, ca un eveniment reactiv, pentru planificarea necesarului de materiale si pentru ciclul de productie. Aceasta abordare este specifica productiei de tip job-shop.

Intre cele doua tipuri de sisteme exista abordari comune de tipul impingere - tragere (hybrid flow-shop). Obiectivele economice pentru aceste tipuri de abordari sunt transpuse in termenii continuitatii fluxului de productie, nomenclaturarii ierarhizate si costurilor operationale.

In prezent, exista mai multe filozofii de planificarea a productiei ce au la baza una din abordarile prezentate anterior. Dintre cele mai cunoscute fac parte: MRP/MRP II (Material Resource Planning) cu evolutia sa pana la EERP (Extension Entreprise Resource Planning); JIT (Just-InTime), OPT (Optimized Production Technology). Iar in pregatire, exista abordari de tip DPP (Distributed Production Planning).

Planificarea resurselor de productie (MRP/MRP II)

Scurt istoric Metoda MRP se bazeaza pe evaluarea cererilor clientilor exprimate in comenzi ferme sau previzionate si reprezinta un concept al managementului operational al productiei care a fost definit in S.U.A. in anii 1968, avand ca scop determinarea necesarului de componente si materiale pentru realizarea sarcinilor de productie.

La aparitia sa, metoda MRP insemna Planificarea Necesitatilor de Materiale (Material Requirements Planning), iar ea elabora si mentinea un program valid de productie pe baza unui set de reguli euristice aplicate potrivit unei logici ce avea ca obiectiv reducerea costurilor stocarii, eficienta operarii si imbunatatirea servirii clientului. MRP preia comenzile si, utilizand SDP, elaboreaza comenzi de productie si de aprovizionare.

Oliver Wight (1978), urmat de Joseph S.Schull si George E.Palmentier (1988), au contribuit la dezvoltarea metodei MRP. Deoarece caracterul aleatoriu al productiei pe termen lung se loveste in practica de necesitatea planificarii pe termen scurt a productiei, pentru a crea un sistem complet de planificare a productiei, au fost incorporate in vechea structura MRP, functiuni aditionale destinate sa inchida bucla fabricatiei, rezultand planificarea resurselor materiale, MRP II (Material Resource Planning). Au fost introduse planificarea necesarului de capacitate (CRP - Capacity Requiremnts Planning), planificarea capacitatilor brute (RCCP - Rough Cut Capacity Planning), controlul stocurilor (SC - Stock Control), costurile de productie (PC - Product Costing), s.a..

Anii 1990, au condus la Planificarea Resurselor Intreprinderii (ERP - Entreprise Resouse Planning), incluzand in vechea structura MRP II functiile adiacente din cadrul managementului si anume finante, marketing, personal, s.a.

In prezent extinderile ERP au condus la EERP, care reprezinta un hibrid ERP/CRM (Customer Relationship Management). In urma analizelor si studiilor efectuate de grupul de firme GARTNER GROUP, s-a ajuns la concluzia ca, utilizand un astfel de sistem integrat, clientii pot configura produsele on-line in timp real. In cadrul unui astfel de sistem circulatia mai rapida a informatiei va permite reducerea timpului necesar pentru fabricarea unui produs, deci compartimentul de productie va fi mai aproape de cerintele consumatorului in timp mult mai scurt.

Procesul de globalizare se manifesta si pe aceasta piata a solutiilor EERP iar tendinta este acea de a se merge catre pachete de programe integrate. Aceste pachete de programe vor fi concepute astfel incat sa fie compatibile cu tipuri de module soft existente deja pe piata. De altfel, pachetele EERP, sunt combinatii de pachete MRP, CRM, SCM (Supply Chain Management), finante contabilitate, personal.

Astfel metoda MRP a trecut de la o simpla metoda de aprovizionare la un veritabil sistem complet de gestiune la scara industriala a productiei.

Evolutia scopurilor intreprinderii cu pachetele de programe soft care sa atinga aceste scopuri este reprezenta in fig.1.

La nivelul intreprinderii exista un ansamblu de informatii ce cuprind studii de piata, studii si analize concurentiale, previziuni comerciale, comenzi ale clientilor, cu ajutorul carora se defineste planul de incarcare previzional.

Aceasta elaborare a planului de incarcare previzional se realizeaza pe doua nivele, in functie de informatiile de care dispune fiecare nivel.

Nivelul conducerii: planul de incarcare previzional la acest nivel se exprima intr-o maniera globala plecand de la ordinele previzionale stabilite de serviciul comercial, de la studiul de piata, determinand astfel un plan de actiune pentru investitii sau miscari de personal.

Nivelul productiei planul de incarcare previzional la acest nivel se exprima intr-o maniera detaliata plecand de la comenzile ferme facute de clientii existenti sau de cei potentiali. Aceste comenzi permit determinarea necesitatilor de fabricatie si totodata permit aprecierea nivelului de incarcare previzionala a productiei si necesitatile de aprovizionare.

Fig.1

Obiectivele metodei MRP. Aplicarea acestei metode, la nivelul intreprinderii, conduce la atingerea obiectivelor de baza ale intreprinderii si anume :

- fabricarea produselor in cantitatile prevazute si la nivelul de calitate scontat.

- respectarea termenelor de livrare a produselor.

- minimizarea costurilor de productie.

Metoda MRP se poate aplica in intreprinderi care pot fi foarte diferite intre ele, totusi anumite conditii de aplicare a metodei sunt necesare: sortiment variat si numeros de produse fabricate, structura complexa a acestor produse, fabricatie organizata pe loturi, procese tehnologice cu numar mare de operatii.

Module MRP Punerea metodei in aplicare comporta urmatoare module ce fac parte din planul de productie director:

- Planificarea productiei:

Orizont: 18 pana la 24 de luni;

Obiective: determinarea modului de functionare a intreprinderii si a produselor de fabricat;

Documente: plan de productie director (plan global, plan detaliat, plan de lucru si de aprovizionare).

- Planificarea detaliata a necesarului de componente :

Orizont: 3 pana la 6 luni (orizont minim: ciclul de obtinere a produselor

finite);

Obiective: echilibrarea sarcini - capacitati de productie;

Documente: ordine de aprovizionare (comenzi); ordine de fabricatie (programe de fabricatie)

- Ordonantarea pe termen scurt (gestionarea ordinelor de fabricatie)

Orizont: una pana la cateva saptamani;

Obiective: controlul fezabilitatii OF (existenta materialelor, utilajelor,

oamenilor etc.); urmarirea avansarii OF;

Documente: dosare de fabricatie (planuri de operatii, fise tehnologice);

planuri de sarcini ale posturilor de lucru.

- Lansarea si urmarirea fabricatiei

Orizont: timp real (pana la 2-3 zile, de exemplu);

Obiective: gestionarea firelor de asteptare ale posturilor de lucru (prioritatea de trecere a OF);

Documente: lista operatiilor in ordinea lansarii.

Modulele de calcul implicate in modulul MRP, sunt prezentate in tabloul sinoptic din fig.12.2. Pentru ca sistemul MRP sa fie unul eficient este necesara aplicarea acestuia intr-un sistem integrat care sa aiba in vedere interconditionarea dintre activitatile unitatii economice, intr-o viziune holistica.

Daca MRP nu este legat de sistemul de aprovizionare, de cel de productie, de conducerea controlului calitatii, el nu va genera beneficiile scontate.

Implementare MRP. Dupa cum s-a aratat, metoda MRP cere un volum mare de calcule si din aceste motive este obligatorie utilizarea unui instrument informatic. Performanta implementarii metodei MRP depinde, in mod hotarator, de modul de gestionare a bazelor de date.

Erorile depistate in sistem, din cauze informatice, conduc la pierderea credibilitatii in metoda MRP si, totodata, la scaderea performantei metodei. In aceste conditii, sistemele informatice ce stau la baza implementarii metodei MRP reprezinta o investitie costisitoare si neeficienta in raport cu utilitatea lor.

Just In Time (J.I.T.)

Scurt istoric. Trasaturile de baza ale metodei JIT au fost elaborate si perfectionate la Uzinele Toyota (1940), iar implementarea acesteia a dat rezultate spectaculoase in mediul japonez. Din cauza lipsei de resurse naturale si a spatiului, Japonia a dezvoltat o aversiune pentru a pierde. Depozitarea materiei prime, materialelor si productiei in curs de fabricatie semnifica spatiu, cost si timp pierdut si limitarea resurselor disponibile.

Eliminarea pierderilor este ideologia ce sta la baza metodei JIT. Shigeo Shingo, o autoritate la Uzinele Toyota, pentru implementarea JIT, a identificat sapte pierderi in productie ce trebuie reduse:

Supraproductia - producerea cantitatii strict necesare.

Asteptarea - coordonarea fluxului intre operatii si balansarea dezechilibrului incarcarii resurselor;

Transportul - eliminarea excedentului in transport prin design;

Productia inutila - eliminarea etapelor de productie inutile;

Stocurile stationare - marirea si coordonarea ratelor de productie intre centre de productie;

Rebuturile - eliminarea rebuturilor si inspectia. Creatia de produse perfecte.

Aceste sapte tipuri de pierderi au condus la Teoria Zero (Zero Stocuri, Zero defecte, Zero Rebuturi, s.a).

Dupa anii '60 metoda este implementata la Uzinele Ford din High-land Park, unde aprovizionarea zilnica cu materii prime si materiale corespundea productiei din aceea zi, iar vagoanele de aprovizionare cu materie prima si materiale deveneau la sfarsitul zilei de lucru vagoane cu produsele finite realizate in aceea zi.

In aceste conditii, este necesara munca perfecta.

La nivel operational, sistemul JIT dezvolta tehnica Kanban ce permite o ordonantare eficienta si descentralizata a activitatilor la nivel de atelier, dar care poate fi greu considerata o organizare completa la nivel de productie.

Necesitatea aplicarii acestei metode a fost impusa pentru micsorarea ciclurilor de fabricatie si eliminarii intarzierilor de timp si stocuri.

Obiective Kanban. Dintre ce mai importante obiective mentionam :

Ø       reglarea fluctuatiilor comenzilor si volumului de productie la posturile de lucru ;

Ø       minimizarea stocurilor de productie neterminata;

Ø       descentralizarea programarii si conducerii prin transferul responsabilitatilor sefului de atelier si operatorilor de la posturile de lucru.

Pentru atingerea acestor obiective se urmareste fluidizarea fluxului de piese intre posturile de lucru, aplicand urmatorul principiu:

Postul aval comanda postului amonte ceea ce a consumat.

Spre deosebire de metoda MRP in cadrul careia posturile de lucru sunt incarcate la perioade fixe in functie de planul de productie director macro, metoda Kanan se bazeaza pe comanda clientului in amonte puna la furnizor.

Aceste mecanisme sunt prezentate in fig. 2 - Mecanism MRP si fig.3 - Mecanism Kanban.

Fluxul productiv este astfel incat este evitata acumularea de stocuri suplimentare intre operatii. Se poate aprecia ca JIT utilizeaza o abordare de tipul pull system, pentru controlul fluxurilor activitatilor in fiecare loc de munca si care isi adapteaza productia la cererea prezenta de urmatorul loc de munca .

Fig.2

Aceste conditii imun o cerere stabila, ceea ce inseamna ca modelul JIT este mai potrivit pentru productia de serie mare, decat pentru productia de serie mica si unicat.

Fig.3

Metodologia Kanban. Kanban este o metoda aplicata miscarii materialelor in sistem JIT. Ea asigura controlul ordinii activitatilor desfasurate si stocurilor.

In sistem JIT, numai linia finala de asamblare urmareste un program de distributie a produselor finite, acesta fiind in general acelasi de la o zi la alta. Toate celelalte centre de productie si furnizorii urmaresc ordinele de fabricatie (Kanban cards). Cartela Kanban este instrumentul de lucru ce autorizeaza miscarea pieselor in tipul fabricatiei pe etape succesive de prelucrare.

Metodologia este urmatoarea, pentru fiecare veriga a procesului de productie se stabileste:

Colectarea datelor referitoare la fluxul ce urmeaza a fi organizat: caracteristicile fluxului, caracteristicile postului amonte (furnizor) si a postului aval (client), caracteristicile legaturii posturilor amonte-aval.

Definirea parametrilor de functionare a sistemului de productie JIT: capacitatea si numarul de masini pe post, capacitatea containerelor (lotul de

transport), marimea lotului minim de fabricatie care autorizeaza lansarea, marimea stocului tampon de reglare.

Planificare si programare: repartizarea sarcinilor, definirea continutului Kanban, definirea regulilor de circulatie a Kanban-urilor.

Implementarea JIT. Implementarea sistemului JIT trebuie realizata in primul rand la nivelul intregului sistem organizational si totodata presupune nivel ridicat de calitate, in conditiile unor loturi de dimensiuni mici sau a unor stocuri reduse intre subunitatile structurale de fabricatie. Sistemul foloseste trei abordari pentru rezolvarea problemelor de calitate:

proiectarea calitatii la nivel de proiectare de produs si proces (sistemul JIT executa produse standardizate, pe locuri de munca standardizate si forta de munca calificata)

Cerinta calitatii materiei prime la standarde impuse, printr-o conlucrare eficienta cu furnizorii.

Atribuirea responsabilitatilor de calitate superioara intregului personal direct productiv.

La nivel sistemic se poate face o comparatie MRP, JIT (tab.1), insa aceste doua instrumente pot functiona destul de bine si impreuna la nivel organizational.

Tabel 1 Comparatie MRP si JIT

Tehnologia optimizata de productie (OPT)

Scurt istoric. Metoda OPT (Optimized Production Technology) reia procesul de planificare a informatiei descris de W.S.Vollman in anul 1986, aducandu-i modificari substantiale, in anii '70, prin E.M. Goldratt si Jeff Cox. Aceasta metoda a fost propusa spre distributie pe piata in anul 1980, de Scheduling Tehnology Group din Anglia.

In prezent aceasta metoda se contureaza si sub denumirea de managementul productie prin restrictii.

Notiunea de restrictie, reprezinta in literatura de specialitate, resursa "loc ingust" (gatuire, strangulare), respectiv aceea resursa cu capacitatea de productie cea mai mica din lantul verigilor de productie.

Literatura americana de specialitate utilizeaza termenul "constrangere

Se poate face o analogie intre metoda OPT si metodologia de calcul a capacitatilor de productie si de elaborarea a balantei sarcini-capacitati.

Diferenta dintre cele doua metodologii consta in faptul ca, in metodologia clasica, supracapacitatile si subcapacitatile se determina in raport cu capacitatea de productie a verigii conducatoare de la nivelul analizat si nu in raport cu cererea pietii (comenzi previzionate sau ferme), asa cum ultimele abordari ale OPT o iau in consideratie.

Obiective OPT. Pentru aprecierea performantei metodei OPT se iau in consideratie trei indicatori:

valoarea veniturilor din vanzare;

valoarea cheltuielilor de stocare (materii prime in curs de fabricatie, produse finite);

valoarea cheltuielilor de exploatare.

Acesti trei indicatori conduc la urmatoarele obiective ale metodei OPT:

micsorarea stocurilor;

cresterea valorii veniturilor din vanzare;

diminuarea cheltuielilor de exploatare.

Metoda OPT constituie o noua viziune asupra managementului operational al intreprinderii, exprimata sub forma unor reguli fundamentale, ce conduce la utilizarea mai rationala si eficienta a resurselor intreprinderii.

Metodologie OPT. Metoda OPT contine 9 reguli fundamentale, care nu sunt adesea respectate de catre intreprinderi, avand consecinte negative de ordin economic (cresterea duratelor de executie, calitate necorespunzatoare, cresterea cheltuielilor de exploatare etc).

Intr-o intreprindere, sectie sau atelier trebuie sa se echilibreze fluxurile si nu capacitatile.

2. Locurile inguste (gatuirile capacitatilor de productie) determina debitul iesirilor din sistemul de productie analizat.
3. Utilizarea rationala (eficienta) si folosirea deplina a unei resurse nu sunt sinonime (echivalente).
4. O ora pierduta la nivelul unui loc ingust reprezinta o ora pierduta pentru intreg sistemul de productie.
5. O ora castigata la nivelul unui loc larg (subincarcat) nu are nici un efect in directia cresterii volumului de productie.
6. Locurile inguste determina, in acelasi timp, atat debitul de iesire din fluxul de productie, cat si nivelul stocurilor.
7. Marimea lotului de transport nu trebuie sa fie egala cu marimea lotului de productie.
8. Marimea loturilor de productie trebuie sa varieze de-a lungul procesului de fabricare in functie de circumstantele care se ivesc.
9. La stabilirea programelor de productie trebuie sa se ia in considerare, in mod simultan, toate restrictiile din cadrul intreprinderii, iar duratele de fabricatie sunt rezultatul programelor si nu trebuie determinate inainte de elaborarea acestora.

Toate aceste reguli formuleaza un principiu esential al metodei care trebuie sa guverneze intreaga activitate la nivelul intreprinderii si anume: cercetarea optimelor locale nu conduce la optimul global al sistemului sau suma optimelor locale nu reprezinta starea de optim a sistemului global (principiu care contrazice cunoscuta teorema de optimalitate a lui Bellman).

Aceasta situatie apare datorita obiectivelor care se urmaresc intr-o anumita perioada de timp, la diferite nivele de conducere.

Metoda presupune faptul ca, daca nu se respecta una din reguli, pot aparea dereglari in realizarea sarcinilor de productie sub aspect cantitativ si al termenelor de executie.

Metoda OPT se axeaza pe controlul resurselor strangulate, capacitatile lor

fiind programate la maximum. OPT activeaza combinat, push-pull, iar resursele strangulate sunt impinse, iar cele nestrangulate sunt trase.

Implementarea OPT. Implementarea metodei OPT la nivelul unei sectii, atelier sau la nivelul intreprinderii impune diminuarea efectelor generate de "locuri inguste", ceea ce conduce la desfasurarea in cele mai bune conditii a activitatii de mentenanta preventiva, controlul calitatii componentelor fabricate, introducerea metodei SMED (Single Minute Exchange of Die), cresterea fiabilitatii masinilor, micsorarea timpilor de pregatire-incheiere etc.

Pentru implementarea metodei OPT, este nevoie de o formare continua a personalului si de determinarea precisa a "locurilor inguste".

Implementarea OPT s-a facut in spatele MRP cu schimburi de date intre pachetele soft. Software-ul OPT deosebeste modelarea de programare.

Metoda OPT determina ciclul de productie al unui reper functie de marimea loturilor si capacitatile de productie. Temenele de livrare sunt stabilite in functie de incarcarea resurselor, iar temenele de incheiere a fabricatiei indica prioritatile.

Puncte slabe ale metodei OPT. OPT necesita informatii de mare acuratete privind operatiile tehnologice (loturi de fabricatie, timpi de pregatire-incheiere, timpi unitari de fabricatie etc) si nivelul stocurilor, presupunand totodata o stabilitate a capacitatilor strangulate (locuri inguste).

Programul OPT este foarte sensibil la abateri si poate fi cu usurinta invalidat. Ca urmare este necesara existenta unui personal de urmarire a programului.

OPT nu este adecvat pentru productia la comanda, deoarece aceasta metoda necesita o investitie in instruirea personalului si in suportul hard-soft al sistemului. In acest fel, OPT devine mai putin atractiva pentru intreprinderile mici si mijlocii.

OPT utilizeaza baze de date MRP (nu exista alternativa) si incorporeaza facilitati de programare la capacitati finite.

Planificarea distribuita a productiei (DPP)

Metoda DPP (Distributed Production Planning), este relativ noua (1995), aparuta ca efect al dezvoltarilor recente a arhitecturilor distribuite.

Aceasta noua metoda pune pe prim plan cerintele pietei si schimbarile rapide ale acesteia pe un suport soft deja existent, fie el MRP-JIT, OPT-JIT.

Acest lucru cere o flexibilitate mare a sistemului, fapt ce conduce la schimbari in controlul productiei, logistica, utilizarea unei SDP cu numar redus de nivele si directionarea fluxurilor de informatii catre toate functiile intreprinderii.

DPP schimba obiectivul sistemului de planificare a productiei de la comanda centralizata prin PPD, la comanda descentralizata materializata prin informarea si comunicarea distribuita ierarhizat.

Intr-o abordare holistica DPP pune accentul pe performantele de coordonare interdepartamentala, fara sa influenteze activitatea departamentelor, lasand sarcina planificarii la nivelul departamentului. Astfel DPP reprezinta un efort al aplicarii conceptului de inginerie simultana si concurenta.

Metoda de planificare integrata DPP isi propune sa opereze eventualele perturbatii neprevazute la diferite nivele ierarhice in timp real, pe un suport arhitectural deschis la dialog prin negocieri sustinute simulate.

Astfel, intre sistemul central si departamental ierarhizat, exista o arhitectura distribuita bazata pe negociere sustinuta de simulare, ce are ca actiuni urmatoarele:

selectarea rutei alternative intre mai multe programe de productie;

relaxarea datelor cel mai devreme de inceput a fabricatiei curente, in concordanta cu toate activitatile precedente si in afara perioadei supraincarcate, in favoarea unor comenzi ferme neprevazute.

Relaxarea termenelor unor comenzi ferme ce pot fi intarziate.

Cresterea capacitatii de productie in concordanta cu posibilitatile financiare si de marketing.

Utilizarea sau eliminarea stocurilor de siguranta conform politicilor de marketing si productie.

Functionalitatea acestei metode depinde de cat de apropiate de realitate sunt sursele de informatii. Astfel informatiile de monitorizare si de feedbeack trebuie sa aiba o frecventa de patru pana la zece ori frecventa sistemului analizat. De exemplu, cea mai inalta frecventa a sistemului de fabricatie este data de cel mai scurt ciclu de fabricatie (pentru un produs cu ciclu de fabricatie de o saptamana, monitorizarea avansului se face zilnic).

Implementarea acestei metode se realizeaza prin soft-uri ce combina pachete de programe noi cu soft-uri MRP, OPT.

DPP nu este adecvat pentru productia la comanda, deoarece investitiile o fac mai putin atractiva pentru intreprinderile mici si mijlocii.

Metodele prezentate au eficienta optima pentru diferite tipuri de sisteme de productie, iar combinarea lor poate conduce la solutii convenabile.

Cea mai buna metoda de planificare si programare a productiei este aceea care se adapteaza perfect la mediul unde se aplica si care pastreaza un rol important operatorului uman ce dispune de instrumente de simulare si este sustinut de o baza de date actualizata si coerenta.

In practica, exista inca o inadvertenta intre sistemele de planificare la nivel central si programarea la nivelul departamental. Din aceste motive, integrarea informatiei disponibile la fiecare nivel departamental si dezvoltarea unor noi strategii de programare este un obiectiv uneori greu de indeplinit.

Arhitectura SDP conduce la un sistem interactiv de programare bazat pe strategii de simulare sau euristice. Insa la majoritatea programelor lipsesc algoritmii de planificare avansati (APO - Advanced Planner Optimizer).

Unele exemple de instrumente (soft-uri) de planificare si programare a productiei se prezinta in cele ce urmeaza:

Softul Scala a fost creat cu scopul realizarii unui instrument pentru administrarea eficienta a afacerii. Astfel, in cadrul ceremoniei de premiere FUSION 2001, California USA, eveniment anual dedicat partenerilor Microsoft, solutia Scala a fost declarata cea mai buna aplicatie ERP la nivel mondial. Cateva dintre modulele cuprinse in acest soft:

Modulul de "Planificarea Productiei si Programarea Detaliata" genereaza programari detaliate care pot fi ajustate dinamic, asigurand o nivelare a fluxurilor de materiale si resurse.

Modulul "Gestiunea Stocurilor" implica cresterea colaborarii dintre Furnizori si Clienti, conducand la o atitudine proactiva pe piata, permitand producatorului sa primeasca comenzile de productie cu cantitati corecte si la timp.

Modulul "Inregistrare MRP" consta intr-o inregistrare MRP pentru fiecare material si arata tendinta probabila in balanta de stocuri.

In afara balantei fizice a stocurilor, inregistrarea arata evenimentele probabile in legatura cu materialul respectiv, cum sunt rezervarea de catre client, comanda de lucru, livrarile de productie posibile.

Modulul "Analiza incarcarii" are posibilitati excelente de analiza a incarcarii, rezultatul fiind prezentat in rapoarte sau grafice Gantt.

Softul WizCount2000 are la baza un sistem ERP si incearca sa integreze si pachete de soft CRM, cu o buna adaptare la cererea pietei si la schimbarile din legislatie. Softul ofera diverse grade de control asupra procesului de productie si poate functiona si fara modulul planificarii si programarii productiei, aceasta realizandu-se manual. Accesarea modulului MRP conduce la planificarea resurselor materiale la capacitati infinite, urmand ordonantarea lansarilor in fabricatie.

Softul SAP/R3 este un instrument de planificare si optimizare si consta intr-un numar de module integrate bazate pe cerere si constrangere (MRP-OPT).

Softul standard ARIS cu un modul recent PI/2, a fost dezvoltat special pentru implementarea managementului pe produs si, impreuna cu SAP/R3, este utilizat de catre AKZONobel (Canada).

Pentru generarea programelor de productie directoare este utilizat si softul PLANX care, impreuna cu programele pe termen scurt SCHEDULEX, este distribuit de firma NUMETRIX (SUA). Aceste soft-uri sunt folosite cu succes de BAYER AG.

Impreuna cu ILOG, SAP/R3 a dezvoltat un sistem integrat avansat de planificare si optimizare a proceselor industriale (APO - Advanced Planner Optimizer) disponibil din anul 2001.

In prezent, modulul programarii detaliate a productiei este realizat manual, datorita multiplelor perturbatii ce provin atat de la nivelul central cat si de la cel departamental.