CAIETUL DE SARCINI pentru EXECUTIA UNEI PARDOSELI (PLATFORME) DIN BETON ARMAT DISPERS - BFM

CAIETUL DE SARCINI

pentru

EXECUTIA UNEI PARDOSELI (PLATFORME)

DIN BETON ARMAT DISPERS - BFM

1. Generalitati si conditii tehnice generale

Prezentul caiet de sarcini, este destinat realizarii unei pardoseli industriale (platforme), din beton armat dispers - BFM, intr-o hala cu suprafata construita, de cca. 40.000 m², ce urmeaza a fi realizata in localitatea Dragomiresti Deal, jud. Ilfov.

Conform proiectului de executie a lucrarilor, sarcinile statice si mobile (estimate), ce vor actiona asupra pardoselii sunt:

- sarcini statice uniform repartizate de 5,0 tone/m²;

- sarcini mobile, datorate circulatiei electrocarelor cu sarcina totala de max. 7,5 tone;

- nu se cunoaste numarul de treceri zilnice al electrocarelor, iar viteza maxima de circulatie a acestora este de cca. 20 km/ora.

Pe baza datelor de la pct. 1.2., proiectul prevede executia pardoselii industriale (platformei), din beton armat dispers - BFM, avand urmatoarele caracteristici:

- clasa de rezistenta la compresiune a BFM = C30/37 (aproximativ B400);

- rezistenta la intindere din incovoiere a BFM, min. 4,8 N/mm²;

- executia pardoselii se va face in strat unic cu grosimea de 20 cm.

Utilizarea betonului armat dispers - BFM, in executia pardoselii (platformei), are in vedere in principal urmatoarele:

- aderenta dintre armatura dispersa dintre fibre metalice si beton, permite transmiterea unei parti din eforturile ce apar in beton sub actiunea solicitarilor mecanice si a celor rezultate din contractii la armatura, asigurand o crestere a rezistentei betonului la intindere si o mai buna repartitie a eforturilor in sectiunea betonului;

- armarea dispersa asigura o crestere importanta a rezistentei betonului la socuri mecanice (de ordinul 1,212-14 ori, in functie de tipul fibrelor si procentul de armatura);

- prin aderenta armatura dispersa, matrice si cresterea rezistentelor betonului la intindere si soc mecanic, se asigura un control mai bun al fisurarii betonului, etc.

Conditiile de mediu din hala si actiunile estimate ale acestora, asupra durabilitatii betonului din pardoseala, pe baza evaluarilor efectuate impreuna cu proiectantul, sunt redate in tabelul 1.

Tabelul 1

Evaluarea conditiilor de mediu in hala

Analiza datelor din tabelul 1, privind conditiile de mediu in hala, comparativ cu prevederile prescriptiilor tehnice in vigoare, precum:

- SR EN 206-1-2002 - Betonul, Partea I, Specificatii, performante, productie si conformitate;

- GP-075-2, Ghid pentru betoanele armate dispers, cu fibre metalice, aprobat de MTCT cu Ord. 603/2003, Monitorul Oficial al Romaniei nr. 576 bis/2003;

- DIN 1045/II.

Rezulta in principal urmatoarele:

- clasa betonului din pardoseala..C30/37;

- dozajul minim de ciment350380 kg/m³;

- raportul A/C max = 0,42.

Comparand clasele de beton rezultate din aplicarea conditiilor de mediu (pct. 1.6.), cu datele proiectului (pct. 1.3.), rezulta ca acestea sunt in concordanta cu prevederile normelor mentionate, sub aspectul clasei betonului.

Inainte inceperii betonarii pardoselii din beton armat dispers, trebuie executate integral lucrarile pregatitoare astfel:

- toate lucrarile de canalizare si instalatii, care traverseaza pardoseala, in canale vizitabile sau nevizitabile;

- lucrarile de fundatii, pentru suprastructura halei;

- executia, compactarea, finisarea si corectarea eventualelor denivelari ale fundatiei pardoselii si receptia lucrarilor executate;

- peste fundatia din balast (sau alte materiale granulare) compactata, se va asterne un strat de nisip 0-4 mm - SR EN 12620, de cca. 2 cm grosime, care dupa compactare si finisare, trebuie sa respecte cota inferioara a pardoselii din beton armat dispers;

- peste stratul de nisip finisat si compactat, se va asterne hartia Kraft (sau folia de polietilena), ale carei fasii vor fi suprapuse minim 5-10 cm in sens longitudinal si minim 15-20 cm in sens transversal.

Prescriptiile tehnice, consultate pentru realizarea prezentului caiet de sarcini, sunt redate in Anexa 1.

2. Materialele utilizate la prepararea betoanelor armate dispers si cerintele pe care trebuie sa le indeplineasca acestea

Cerinte de baza pentru materialele componente

Materialele componente nu trebuie sa contina substante nocive, in cantitati care pot avea efect daunator asupra durabilitatii betonului armat dispers, sau care pot provoca coroziunea armaturii disperse. Materialele utilizate trebuie sa fie apte pentru utilizarea in betonul armat dispers si sa satisfaca exigentele normelor europene sau agrementelor tehnice aflate in valabilitate in tara.

Lianti minerali - cimenturile

La prepararea betoanelor armate dispers va fi utilizat unul din tipurile urmatoare de ciment, in functie de conditiile de aprovizionare si de executie a lucrarilor:

- cimentul I 42,5 N - SR EN 197-1;

- cimentul I 42,5 R - SR EN 197-1;

- cimentul II/A-S 42,5 N - SR EN 197-1;

- cimentul II/A-S 42,5 R - SR EN 197-1;

Caracteristicile fizico-mecanice si chimice, pentru cimenturile utilizabile, sunt redate in tabelul 2.

Selectia tipului de ciment, ce urmeaza a fi utilizat, se va face pe baza de incercari initiale.

Schimbarea tipului de ciment, selectat initial, pe parcursul executiei se admite numai in situatii temeinic justificate, cu acordul scris al proiectantului si cu respectarea prevederilor GP-075-02.

Tabelul 2

Caracteristicile fizico-mecanice si chimice

pentru cimenturilor utilizabile in productia de BFM

Cimentul este livrat marilor santiere in vrac, fie in camioane cisterna, fie in vagoane CF adecvate.

Verificarea conformitatii cimentului livrat se face la sosire, prin verificarea operativa a documentelor de conformitate emise de producator, din care trebuie sa rezulte:

- corespondenta tipului de ciment sosit cu contractul de livrare semnat de producator;

- rezistentele mecanice garantate de producator, cel putin egale cu cele din tabelul 2, sau superioare;

- timpul initial de priza care trebuie sa fie egal sau mai mare comparativ cu cel din tabelul 2;

- stabilitatea (constanta de volum) trebuie sa fie mai redusa comparativ cu valorile din tabelul 2;

- pierderile la calcinare (P.C.), continutul in sulfati exprimat ca SO₃ si continutul in cloruri, trebuie sa se incadreze in limitele indicate in tabelul 2.

Verificarea caracteristicilor fizico-mecanice ale cimentului se face prin:

- verificarea timpului initial de priza si a stabilitati;

- verificarea rezistentelor mecanice la 2, 7, 28 zile;

- verificari la laboratoare de specialitate, acreditate in caz de dubiu si pentru rezolvarea unor litigii.

Depozitarea cimentului sosit se face dupa verificarea preliminara a documentelor si constatarea conformitatii acestora cu prevederile contractului de livrare si tab. 2, in silozuri de rezerva, curatate si verificate in prealabil si inscriptionate cu tipul cimentului sosit.

Utilizarea cimentului sosit, pe santiere se face dupa cel putin 2-7 zile de la sosire, timp in care se verifica pe probe prelevate din fiecare lot (livrare):

- timpul initial de priza;

- stabilitatea;

- rezistentele mecanice la 2-7 zile.

In cazul in care la verificarile efectuate pe probele prelevate, cimentul nu satisface exigentele din tab. 2, lotul se respinge, deoarece nu poate fi utilizat la prepararea BFM.

Pe intreaga durata de realizare a lucrarilor cu BFM, se va tine evidenta loturilor de ciment depozitate in fiecare siloz si a consumului prin inregistrari zilnice.

Cimentul ramas in silozuri, peste termenul de garantie, sau care a fost depozitat in conditii improprii de conservare, nu poate fi utilizat in productia BFM, decat dupa o noua verificare a:

- starii de conservare si timpului initial de priza;

- rezistentelor mecanice la 2-7 zile.

2.3. Agregatele minerale naturale grele

La prepararea betoanelor armate dispers, se utilizeaza dupa caz:

- agregate naturale de balastiera, sortate si spalate, in sorturile 0-4; 4-8;    8-16(8-20) mm, sau 0-5; 5-10; 10-20 mm;

- agregate naturale obtinute prin concasarea rocilor dure, sortate si spalate in sorturile 4-8; 8-16; (8-20) mm;

Observatii: La prepararea BFM, nu este permisa utilizarea agregatelor de concasaj, sorturile 0-4 (0-5) mm, decat in situatia adaptarii unor masuri suplimentare.

Cerinte:

- agregatele utilizate in compozitia BFM trebuie sa provina din unitati cu sistem de certificare a calitatii si trebuie sa satisfaca cerintele SR EN 12620, din care mentionam:

agregatele trebuie sa provina din roci compacte cu compozitia mineralogica omogena, sa nu prezinte urme vizibile de dezagregare fizica sau chimica, sa fie lipsite de pirita, limonita si alte impuritati.

Observatii: Este interzisa utilizarea agregatelor cu continut de silice amorfa sau monocristalina, care in anumite conditii pot reactiona cu alcaliile din ciment.

Agregatele naturale grele, folosite in compozitia BFM, trebuie sa aiba forma buna a granulelor, si sa asigure prin amestecul de sorturi, incadrarea in limitele de granulozitate prevazute in tab. 3 (pct. 3.5.).

Transportul agregatelor minerale naturale grele, se face cu mijloace auto sau CF, adecvate, transportului acestor materiale.

La santier, depozitarea agregatelor se face in depozite betonate si compartimentate, pentru a le feri de impurificare cu alte materiale, substante nocive si amestecul intre sorturi.

Receptia si verificarea preliminara a calitatii agregatelor livrate, se face la sosire prin stabilirea corespondentei dintre comenzi si livrari, si pe baza documentului de calitate emis de producator.

Verificarea caracteristicilor agregatelor se face prin analize de laborator, conform tab. 6.

Materialele pentru densifierea si cresterea duritatii suprafetei pardoselii

Pentru durifierea si densifierea suprafetei pardoselii din BFM, se pot utiliza urmatoarele materiale:

- nisipul cuartos 0-1 mm, cu duritatea 8 pe scara Mohs;

- electrocorindonul normal, cu duritatea 9 pe scara Mohs.

Nisipul cuartos, cu granulozitatea 0-1 mm, este produs in Romania de doua exploatari:

- Exploatarea Faget, jud. Timis - unitate subordonata EXTRACERAM - Timisoara, cu urmatoarele caracteristici:

duritate Mohs 8

granulozitate 0-1 mm

continut in parti levigabile £

continut in SIO₂ ³

cuart    cca. 94%

Nisipul cuartos livrat de exploatarea miniera Fagetul-Iezi, jud. Cluj:

duritate Mohs

granulozitate 0-1 mm

continut in parti levigabile £

continut in SIO₂ ³

cuart    ³

Electrocorindonul normal, este produs de CARBOCHIM Cluj-Napoca, cu urmatoarele caracteristici:

duritate Mohs 9

granulozitate 0,8-1, 25 mm

comportare buna in amestecurile cu cimentul.

Transportul si depozitarea nisipului cuartos si electrocorindonului uscat

- Transportul si depozitarea nisipului cuartos si electrocoriondonului, uscat, ambalat in saci de hartie, se face cu mijloace auto inchise, curatate in prealabil, iar depozitarea pe paleti de lemn, asezati in stive de max. 1,50 m inaltime si distantati de stivele laterale si pereti cu minim 60 cm, in incaperi inchise si ventilate, pentru a-l feri de umectare pana la utilizare.

- Transportul nisipului cuartos, livrat in vrac, cu o anumita umiditate, se face cu mijloace auto bine curatate in prealabil, iar la santier se depoziteaza in spatii compartimentate, pe platforme betonate, pentru a-l feri de impurificare cu alte materiale.

2.4.6. Controlul conformitatii nisipului cuartos sau al electrocorindonului normal se face operativ la sosire, prin analiza documentului de conformitate (calitate), emis de producator si ulterior prin analize la un laborator de specialitate.

Aditivii utilizati la prepararea betoanelor armate dispers - BFM

Aditivii ce pot fi utilizati la prepararea betonului armat dispers, folositi la realizarea pardoselii industriale sunt aditivi de tipul reducatorilor de apa sau superreducatorilor de apa de preparare:

- reducatorii de apa sunt in general aditivii pe baza de lignosulfonati de calciu, sodiu sau amoniu, denumiti si aditivi clasici, care la raport A/C egal, cu martorii fara aditivi, imbunatatesc in anumite limite lucrabilitatea betonului proaspat;

- in categoriile superreducatorilor de apa, se gasesc numeroase grupe de produse denumite generic superplastifianti, din care mentionam:

pe baza de naftalina formaldehida sulfonata - NFS;

pe baza de melamina formaldehida sulfonata - MFS;

pe baza de poliacrilati - PA;

pe baza de policarbonati - PC, CH.

- unii din aditivii din cele patru grupe de superplastifianti, permit reducerea raportului A/C la lucrabilitate egala cu martorul (cu 20-32% si obtinerea de importante avantaje tehnice si economice);

- independent de substanta de baza, folosita in productia aditivului, acestia trebuie sa satisfaca cerintele SR EN 934-2.

La prepararea betoanelor armate dispers nu este permisa folosirea aditivilor, ce contin cloruri (ex. clorura de calciu, de sodiu, etc.).

Utilizarea aditivilor la prepararea BFM, se face pe baza Agrementelor tehnice, aflate in valabilitate in tara si a Codului de Practica, pentru realizarea elementelor prefabricate NE013-2002.

La utilizarea superplastifiantilor, apar uneori probleme legate de calitatea acestora si legate de compatibilitatea sau incompatibilitatea cu cimentul folosit, care pune probleme de nerezolvat in multe cazuri in santiere .

Pentru rezolvarea acestei probleme importante pe santiere se poate proceda in doua moduri:

- obtinerea de asistenta tehnica din partea unui expert (specialist) recunoscut;

- efectuarea de incercari cu forte proprii, pe baza unei metodologii recunoscute in diverse laboratoare, cum este cea din Anexa 3.

In cazul concret al pardoselii din BFM, ce urmeaza a fi realizata la Dragomiresti Deal se propune selectia unui aditivi de tip MFS sau P.A. cu asistenta proiectantului si pe baza de incercari initiale, efectuate in conditii de santier.

2.6. Fibrele metalice utilizate pentru armarea dispersa a betonului

Principalele caracteristici, pentru fibrele metalice fabricate prin prelucrarea sarmelor pentru betonul precomprimat, utilizate la armarea dispersa a betoanelor, conform GP075-02, sunt:

- rezistenta sarmelor din care sunt fabricate fibrele

la tractiune 1000-3000 N/mm²;

- densitatea fibrelor 7850 kg/m³;

- modulul de elasticitate, E 210 KN/mm²;

- alungirea la rupere, Dmax    4%;

- raportul lungime/diametrul, d 20-100;

- diametrul fibrelor, F 0,12-0,151,0-1,2 mm;

- lungimea fibrelor, l 5-670-80 mm

- in tara fibrele metalice, pentru armarea dispersa a betonului sunt produse pe baza AT 003-01/031-2001, in valabilitate.

Dozajele de fibre, pentru armarea dispersa a betonului, variaza in functie de scopul urmarit, astfel:

- 40-60160-220 kg/m³, la utilizarea fibrelor lise (drepte);

- 25-3080-100 kg/m³, la utilizarea fibrelor cu ciocuri la capete, ondulate, sau cu alte forme speciale ce asigura o mai buna aderenta cu betonul;

- conform ASTM-194, dozajul de fibre cu ciocuri la capete si/sau fibre ondulate, variaza in functie de granulozitate maxima a agregatelor din beton, astfel:

agregate de 0-16 si/sau 8-20 mm = 30-70 kg/m³

Raportul lungime fibra/diametru maxim agregat, variaza astfel:

lf/d_maxag = 1,62

In Romania, pot fi utilizate in compozitia BFM, fibrele metalice produse in tara sau aduse din strainatate, care indeplinesc conditiile tehnice de la punctele anterioare, au la baza un Agrement Tehnic Roman sau CE aflat in valabilitate.

Transportul si depozitarea fibrelor metalice (livrate, ambalate in saci de hartie de 25-40 kg-buc), se face cu mijloace auto si in spatii inchise, uscate, curatate in prealabil si ventilate, asezate pe paleti de lemn, in stive de max. 1,5 m inaltime, si distantate la 60 cm de pereti si stivele alaturate, pentru a le feri de oxidari (ruginiri), ruperea sacilor, impurificarea cu alte materiale, etc.

Verificarea conformitatii fibrelor metalice se face la sosire, pe baza documentului de conformitate emis de producator si eventual prin masurarea cu sublerul a lungimii si diametrului fibrelor. In laborator se verifica rezistenta fibrelor la tractiune.

2.7. Apa utilizata la prepararea betoanelor armate dispers - BFM

La prepararea betoanelor armate dispers, poate fi utilizata apa disponibila, dupa cum urmeaza:

- apa potabila, care este considerata prin SR EN 1008, ca satisface cerintele, pentru utilizare la prepararea betonului;

- apa din alte surse, puturi de adancime in santier, rauri, lacuri, etc., care la analizele efectuate in laboratoare de specialitate satisface cerintele prevazute de    SR EN 1008.

2.8. Otelul beton utilizat la realizarea pardoselii

Otelul beton cu F 10-14 mm - STAS 438-1, este utilizat in sistemul de executie a pardoselii, in sistemul cofraje fixe sau cofraje glisante, pentru realizarea ancorajelor.

Gujoanele utilizate pentru realizarea rosturilor de dilatatie si contractie, se executa din otel rotund (neted), cu F = 25-30 mm si 500-600 mm lungine, conform STAS 333.

Otelul, va fi transportat la santier si depozitat pana la utilizare, in utilaje/spatii inchise si aerisite pentru a nu fi expuse la:

- coroziune (ruginiri);

- murdaririi cu pamant sau alte materiale, care-l fac impropriu utilizarii.   

Verificarea calitatii otelului beton, se face conform prevederilor NE 014-2002.

3. Proiectarea compozitiilor betoanelor armate dispers - BFM

Betoanele armate dispers cu fibre metalice (sau fibre de otel), notate prescurtat BFM, se prepara prin introducerea in compozitia betonului la malaxoare (sau la locul de utilizare), a cantitatii de fibre corespunzatoare sarjei sau transportului.

Cimenturile, agregatele minerale naturale grele, aditivii, fibrele metalice si apa de preparare, trebuie sa indeplineasca cerintele prevazute in cap. 2, din prezentul caiet de sarcini.

Fibrele metalice care apar suplimentar in compozitia BFM (comparativ cu betonul produs curent), reprezinta armatura dispersa. Armatura dispersa este livrata, in diverse tipuri si se diferentiaza prin:

- sectiunea care poate fi circulara, patrata, rectangulara;

- forma care poate fi rectilinie sau lisa (dreapta), ondulata, cu ciocuri la capete, etc.;

- lungimea, diametrul d, raportul l/d (vezi cap. 2);

- alte caracteristici (vezi cap. 2).

La proiectarea compozitiilor BFM, trebuie avute in vedere urmatoarele:

- pentru o matrice data (pasta de ciment+agregate), lucrabilitatea BFM, se reduce cu cresterea dozajului de fibre. Reducerea lucrabilitatii betonului armat dispers, fiind mai accentuata, in cazul compozitiilor de beton cu un continut ridicat de agregate mari;

- lucrabilitatea BFM cu acelasi dozaj de fibre se reduce cu cresterea raportului l/d (lungime/diametru fibra);

- sub aspectul granulozitatii maxime si selectiei fibrelor se fac urmatoarele recomandari:

- d_{max agregat} = 16-20 mm;

- l/fibra _max 2D_max (D = diametrul maxim al agregatului folosit);

- sunt preferate fibrele cu d £ 0,70 mm, deoarece prin reducerea d, se asigura un numar mai mare de fibre in sectiune si a unei mai bune repartizari a eforturilor.

Granulozitatea amestecurilor de agregate folosite in compozitia BFM, trebuie sa se incadreze in limitele indicate in tabelul 3 (dimensiuni indicate pe site cu ochiuri patrate).

Tabelul 3

Granulozitatea amestecurilor de agregate pentru BFM

Observatie: Granulele maxime in agregatul sortat pe site cu ochiuri patrate, pot fi 1,25 L sita, adica la sortarea pe site cu L = 16 mm, agregatul maxim poate atinge 20 mm.

Cu privire la alcatuirea amestecurilor de agregate (pct. 3.5.), se vor avea in vedere urmatoarele:

- BFM de clasele C16/20C45/55, se prepara de regula cu agregate de balastiera;

- BFM rutier de clasele C28/35C35/45 (BCR 3,5BCR 5,0), se prepara cu agregate de balastiera si concasaj, in proportie de 20-50%, in functie de cerintele lucrarii ce se executa;

- nisipul de balastiera de buna calitate, sorturile 0-3; 0-4; 0-5 mm, trebuie sa reprezinte in compozitia amestecurilor de sorturi 35-60% in functie de granulozitatea agregatului, etc.;

- continutul de material fin £ 0,125 mm, in agregatul folosit, trebuie sa fie maxim 100 kg/m³.

Dozajul minim de cimenturi recomandate in cazul BFM sunt:

- 350 kg/m³ CEM I 32,5, pentru C16/20C25/30;

- 350 kg/m³ CEM I 42,5, pentru C30/37C37/45;

- 350 kg/m³ CEM I 52,5, pentru C40/50C45/55.

In functie de conditiile de realizare, cimenturile CEM I, pot fi inlocuite cu    CEM II/A-S; CEM II/A-V.

Observatie: La alegerea tipului de ciment ce va fi folosit, se va avea in vederea si urmatoarele, in ce priveste cimenturile:

- CEM I 42,5 - prezinta degajare de caldura de hidratare puternica;

- CEM II/A-S 42,5N - prezinta degajare de caldura de hidratare moderata;

- CEM II/A-S 42,5R - prezinta degajare de caldura intermediara, intre    CEM II/A-S 42,5 si I 42,5R;

Raportul A/C maxim, utilizat la realizarea BFM monolit C30/37, agregate de balastiera si ciment I 42,5 este 0,42.

Observatie:

1) Raportul A/C = 0,42, in cazul unui ciment I 42,5 R care are Rc28 = 42,5, la dozaj minim de 350/m³, asigura un beton cu Rc28 = 34 N/mm², deci clasa C25/30 si nerealizarea clasei de beton proiectat;

2) In practica pentru evitarea situatiei de la obs. 1 se adopta una din procedurile urmatoare:

a) se majoreaza dozajul la 380/m³ si se mentine raportul A/C = 0,42, situatie in care se va obtine un BFM cu Rc = 38-42 N/m² la 28 zile, adica corespunzatoare clasei C30/37 la limita;

b) in situatia in care se dispune de un superplastifiant de foarte buna calitate, care asigura efectiv reducerea raportului A/C cu cca. 20%, se procedeaza in modul urmator:

- se reduce raportul A/C efectiv la 0,4;

- se mentine dozajul minim de 350 kg/m³ CEM I 42,5;

- se obtine BFM cu Rc 28 de cca. 40-44 N/mm², adica corespunzator clasei C30/37,

Observatie: Solutia de la pct. 3.8.2.b cu numai 140 l/m³ apa, necesita un control riguros de preparare, conduce la obtinerea unui beton vartos, greu lucrabil, cu numeroase defecte de structura in situatia unei compactari inadecvate.

c) cele de mai sus, indica o alta solutie de verificat la incercarile initiale, solutia de la pct. 2.8.2.a, insa cu folosirea cimentului II/A-S 42,5 (care are un pret de revenire ceva mai redus, se produse mai usor, comparativ cu cimentul I 42,5, insa in conditii de intarire sub 10⁰C, comporta anumite precautii (adica in noiembrie-februarie, cand ar trebui aplicate reglementarile pentru betonul pe timp friguros);

d) datele prezentate anterior, indica necesitatea folosirii cimentului II/A-S 42,5R, la dozajul de 380 kg/m³, in cazul pardoselii ce se proiecteaza.

Dozajul de fibre, pentru executia platformei, a fost stabilit prin proiectul lucrarii si este de 30 kg/m³ BFM.

Datele tehnice disponibile privind aderenta mai buna a fibrelor ondulate, cu matricea betonului (in raport cu fibrele drepte, lise), precum si prevederile privind raportul l/fibra (D_{max agregat}, au condus la selectia tipului de fibra:

- FMO 40/0,70 mm, care are urmatoarele caracteristici tehnice garantate de producator,

ti+fibra ³ 1200 N/mm²;

- abateri: l= 0,5 mm; F 0,03 mm.

Astfel fibra selectionata, satisface cerintele de la pct. 2.6.1.; 2.6.2 si 2.6.3., privind caracteristicile fibrelor metalice si dozajul minim in betonul armat dispers.

Cu privire la superplastifiantul ce trebuie utilizat in compozitia BFM, pentru a se asigura acestuia in stare proaspata, urmatoarele caracteristici:

- densitate     ³ 2350 kg/m³

- tasare con Abrams 10 2 cm

- clasa BFM C30/37 la D= 380 kg/m³ si A/C = 0,42

- mentinerea lucrabilitatii minim 60¢ de la preparare

Un superplastifiant , care sa garanteze din oficiu, in principal ultimul parametru, mentinerea lucrabilitatii timp de cel putin 60¢ de la preparare, nu este asigurat in prezent de nimeni pe piata, din tara si trebuie efectuate incercari initiale conform pct. 2.5.3.3.

Cu titlul informativ, pe baza datelor mai vechi disponibile (care trebuie reverificate), un superplastifiant potrivit ar putea fi:

- Melment L10 (pe baza de MFS), produs german ?

- un produs pe baza de PA, produs italian ?

Observatie: La incercarile initiale, trebuie avut in vedere ca apa din solutia de superplastifiant folosit, trebuie redusa din cantitatea totala de apa de preparare de 160 l/m³, in conditiile pastrarii dozajului de ciment de 380 kg/m³ si a unui raport A/C = 0,42 ?

Prin incercarile initiale, urmeaza sa fie stabiliti parametrii indicati la    pct. 3.1-3.4. si raportul Rc2/Rc28 important pentru stabilirea regimului de tratare a pardoselii si a varstei la care se poate permite circulatia pe pardoseala cu anumite mijloace de transport.

Lucrabilitatea (consistenta) betonului armat dispers BFM C30/37, la locul de punere in opera se va incadra in limitele din tabelul 4.

Tabelul 4

Lucrabilitatea BFM C30/37, locul de punere in opera

Stabilirea compozitiilor initiale pentru incercari pe BFM, clasa C30/37, se face avand in vedere datele anterioare si urmatoarele:

- cimentul II/A-S 42,5;

- dozajul de baza = 380 kg/m³;

- agregate de balastiera cu 0-16 mm (0-20), deoarece sunt sortate pe site cu ochiuri patrate;

r_c = 3,180 pentru CEM I si 3100 kg/m³ pentru CEM II/A-S

r_a - agregate de balastiera = 2700 kg/m³;

r_fm = 7850 kg/m³;

r_{superplastifiant}, conform documentului de conformitate;

- cantitatea de agregate in stare proaspata se obtine cu formula 3.13.1.

r = volumul de aer oclus, la prepararea betonului, care se estimeaza pentru beton de consistenta S2/S3 = 2%, in cazul prepararii cu aditivi, MFS si 4%, in cazul prepararii cu aditivi pe baza de poliacrilati;

- in formula 3.12.1., C¢; Ad; FM si A, reprezinta dozajele de ciment, aditivi superplastifianti, fibre metalice si apa prestabilite.

Pentru efectuarea incercarilor initiale se calculeaza compozitia amestecurilor de BFM, pentru un volum de beton de 30-40 l, si se prepara amestecurile intr-un malaxor (betoniera) de laborator, in care se introduc materialele componente in ordinea urmatoare:

- agregatele in stare uscata, sorturile 4-8; 8-16 mm;

- fibrele metalice, repartizate uniform (fara aglomerari);

- cimentul;

- agregatul fin 0-4 mm;

- o cantitate de 1/2 2/3 din apa de preparare;

- se malaxeaza betonul 40-45¢¢

- se adauga restul de apa in care s-a dizolvat solutia de superplastifiant si se amesteca compozitia inca 2-3 minute.

Pe betonul proaspat preparat, conform pct. 3.14. se determina lucrabilitatea (vezi tab. 4) si in functie de valoarea acestuia se procedeaza astfel:

- se adauga apa cu superplastifiantul (de aceeasi compozitie cu cea folosita la prepararea betonului) dintr-un cilindru gradat si se continua amestecul BFM cca.    1 minut, in situatia in care lucrabilitatea este mai redusa;

- se reface amestecul cu o cantitate de apa mai mica, in situatia in care lucrabilitatea (consistenta) este mai mare decat cea prestabilita;

- se stabileste compozitia de baza, prin determinarea cantitatii de apa de preparare A, si se calculeaza dozajele de ciment, aditiv superplastifiant, agregate si fibre.

Pentru determinarea rezistentelor mecanice si a impermeabilitatii, se calculeaza si se prepara 3 amestecuri de BFM de 30-40 l fiecare, dupa cum urmeaza:

- compozitia de baza stabilita, conform pct. 3.14. (care ar trebui sa contina:    380 kg/m³ CEM II/A-S 42,5; 30 kg/m³ fibre metalice ondulate - FMO 40/0,70 mm si celelalte componente rezultate din calcul;

- doua compozitii suplimentare: prima cu dozajul de ciment majorat cu 25-30 kg si cea de-a doua cu dozajul de ciment redus cu 25-30 kg/m³;

- cantitatile de apa (care este limitata la 160 l/m³ prin ipotezele de calcul), agregatele, fibrele metalice si superplastifiantul, se mentin cele din compozitia de baza (un exemplu de calcul pentru incercarile initiale este redat in Anexa 2).

Din fiecare din cele 3 compozitii de BFM, preparate se confectioneaza minim:

- 12 cuburi de 150 mm latura;

- 3 prisme 10x10550 mm.

Epruvetele astfel confectionate, vor fi compactate, finisate si apoi conservate in regimul mixt, la temperaturi de 20 2⁰C, astfel:

- prima zi in tipare, protejate impotriva pierderii umiditatii;

- decofrarea si conservarea in apa zilele 2-7, de la confectionare.

Incercarile se vor efectua, conform normelor in vigoare la 2, 7 si 28 zile dupa cum urmeaza:

- cate 3 cuburi pentru determinarea Rc;

- determinarea rezistentei la incovoiere si gradului de impermeabilitate se face pe epruvetele conservate 28 zile ca mai sus (Rti se va determina conform    STAS 1275/88, iar gradul de impermeabilitate conform STAS 3519/76),

Se adopta pentru realizarea pardoselii compozitia initiala de BFM, care la dozajul de ciment II/A-S 42,5, asigura exigentele prestabilite, pentru lucrabilitate, consistenta, rezistentele la compresiune si intindere, precum si gradul de impermeabilitate, majorate cu coeficienti de trecere unde este cazul, astfel:

- rezistenta la compresiune, minim 37+5 = 42 N/mm²;

- rezistenta la intindere din incovoiere, minim 4,5+0,3 N/mm;

- gradul de impermeabilitate, min P₈¹⁰;

- consistenta BFM in stare proaspata - S2/S3 = 10 2 cm.

In cazul aparitiei unor urgente, la executia pardoselii din BFM, se poate adopta preliminar, una din compozitiile initiale, care la 7 zile asigura urmatoarele performante:

- Rc7 min. = 36 N/mm²;

- Rti7 min. = 4,4 N/mm².

Compozitia astfel stabilita preliminar, urmeaza sa fie mentinuta sau corectata in functie de rezultatele obtinute la incercarile efectuate la 28 zile.

Toate datele incercarilor, pe materialele componente (ciment, agregate, aditivi, apa, daca nu se foloseste apa potabila), epruvetele din sarma, calculele privind continutul de cloruri din BFM, calculele privind compozitiile initiale si rezultatele incercarilor pe BFM, vor fi trecute in registrul de laborator, pentru verificarea si controlul ulterior.

In rezumat, datele privind compozitia de baza a BFM, ce urmeaza a fi utilizate la incercarile initiale sunt urmatoarele:

- ciment II/A-S 42,5N (sau II/A-S 42,5R) = 380 kg/m³;

- superplastifiant pe baza de MFS, NFS sau PA;

- apa de preparare (totalizand umiditate, agregate si apa din aditivi), A/C = 0,42 = 159,6 160 l/m³;

- agregate, 0-16 sau 0-20 mm;

- continutul total de cloruri, max. 0,40% la dozajul de ciment;

- caracteristici BFM proaspat:

tasare = 10 + 2 cm

Gc = 1,08 - 1,12

- caracteristici necesare BFM intarit:

Rc 28, minim 42,0 N/mm²

Rti 28 minim 4,8 N/mm²

gardul de impermeabilitate P₈¹⁰

- caracteristici prezentate, BFM, in conditiile pct. 3.19.

Rc 7, minim 36 N/mm²

Rti 7 minim 4,5 N/mm²

4. Prepararea si transportul betonului armat dispers - BFM

Pentru inceperea prepararii si transportul betonului proaspat, trebuie indeplinite urmatoarele conditii:

a) Rezultatele incercarilor initiale sunt disponibile si asigura realizarea proprietatilor specificate ale betonului, cu o marja de securitate suficienta, a se vedea pct. 3.21. In conditiile in care centrala de beton asigura gradul I de omogenitate, in situatia in care centrala de beton asigura gradul II de omogenitate, marja de siguranta trebuie sa arate astfel:

- Rc 28 = minim 37 + 10 = 47 N/mm²

- Rti 28 = minim 4,5 0,5 = 5,0 N/mm²

b) Compozitia betonului a fost reproiectata si pusa in acord cu prevederile de la pct. 4.1a;

c) Personalul ce opereaza in centrala de beton si conducatorii de mijloace de transport, au fost instruiti si li s-au verificat cunostintele, privind asigurarea performantelor betonului proaspat ce urmeaza a fi utilizat la realizarea pardoselii din BFM.

d) Personalul angajat in controlul productiei este instruit si are cunostinte temeinice in domeniul betonului, materialelor componente si tehnologiei de preparare, transport si punere in opera a betonului in general si al betonului armat dispers in particular. Persoana care raspunde de controlul productiei de beton armat dispers, trebuie numita prin ordinul conducatorului de santier si accesibila pe toata durata prepararii si punerii in opera a BFM.

e) Materialele componente trebuie sa fie depozitate si manipulate, incat sa-si conserve caracteristicile, independent de conditiile climatice, modul si distanta de depozitare.

Trebuie sa existe mijloacele necesare pentru prelevarea de probe din depozite, buncare sau silozuri.

f) Performantele echipamentelor de dozare trebuie sa asigure in conditii practice de functionare, tolerantele din tabelul 5.

Tabelul 5

Tolerantele maxime la dozarea materialelor componente

Cand mai multe amestecuri de beton, sunt reamestecate intr-un camion malaxor, tolerantele din tabelul 5 se aplica la incarcatura camionului.

g) Lucrarile pregatitoare pentru realizarea platformei, conform pct. 1 din prezentul caiet de sarcini si proiectului lucrarii, au fost realizate si receptionate.

h) Sectorul de platforma pe care urmeaza a se incepe betonarea, este pregatit si asigurat cu mijloacele necesare, pe o suprafata minima egala cu cea prevazuta in proiectul de organizare a lucrarilor, pentru cel putin 2 zile.

Malaxoarele au fost verificate si sunt capabile sa asigure un amestec omogen al materialelor componente si o consistenta (lucrabilitate) uniforma a betonului, pentru un timp de malaxare si o capacitate de malaxare data.

In conditiile dozarii fibrelor la prepararea betonului, capacitatea nominala de incarcare, trebuie redusa la max. 0,80, din capacitatea nominala folosita in cazul betonului fara fibre metalice.

Aditivii mari reducatori de apa, trebuie adaugati in proportie de cel putin 70%, dupa malaxarea principala.

Durata de amestecare dupa adaugarea aditivului, trebuie sa fie de cel putin    1 min/m³, sau de max. 5 minute, pentru amestecuri sub 5 m³.

Camioanele malaxor (autoagitatoarele) au fost verificate si sunt echipate astfel incat sa poata livra betonul perfect omogen.

Prepararea betonului armat dispers poate fi realizat in doua moduri:

a) de catre centrala de furnizare a betonului proaspat gata preparat;

b) de catre santierul (antrepriza) ce realizeaza pardoseala, la locul de punere in opera a BFM.

Dozarea fibrelor la centrala de beton, ce livreaza betonul, poate fi realizata astfel:

a) amestecul fibrelor cu agregatele, pe banda unui conveer sau jgheab, cu agregatele, inainte de introducerea in malaxor, supraveghind repartitia uniforma a fibrelor peste agregat (fara aglomerari). Amestecul betonului se face apoi in continuare ca la betonul fara armatura dispersa;

b) se amesteca sorturile de agregate in malaxor cu o parte din apa de preparare, dupa care se adauga fibrele (care pot fi dispersate prin trecerea printr-un ciur vibrator cu F 16 mm, la introducerea in malaxor, in cazul in care nu se dispune de dozator de fibre), apoi cimentul, restul de apa, cu aditivul si se continua malaxarea;

c) fibrele pot fi introduse in malaxor, dupa introducerea aditivilor, cu ajutorul unui utilaj, ce asigura proiectia pneumatica si uniforma a fibrelor in betonul in curs de preparare.

Timpul total de malaxare, fiind astfel stabilit, astfel incat sa se asigure omogenitatea betonului armat dispers.

Dozajul de fibre, trebuie sa fie inscris pe bonul de livrare a betonului.

Dozarea fibrelor in camionul malaxor (autoagitator)

a) Intr-o astfel de situatie santierul (antrepriza) ce executa platforma, garanteaza dozarea si malaxarea betonului, precum si cerintele pentru betonul armat dispers;

b) Furnizorul de beton, asigura cerintele pentru betonul proaspat si intarit, conform intelegerii prealabile (care trebuie sa asigure conformitatea BFM preparat si pus in opera),

c) Trebuie avut in vedere ca introducerea fibrelor metalice in beton la santier, reduce consistenta (lucrabilitatea acestuia), astfel ca pentru a respecta cerintele de la pct. 3.21. este necesar ca betonul proaspat sa aiba la sosirea in santier, o tasare ³ 10 cm.

d) Introducerea fibrelor metalice in camionul malaxor (aflat in functiune) la santier se face cu ajutorul:

- unei benzi transportoare, cu viteza redusa, pe care fibrele sunt repartizate uniform (fara aglomerari sau impaslituri);

- cu ajutorul unui utilaj ce asigura proiectia pneumatica a fibrelor in betonul din camionul malaxor;

- dozarea manuala a fibrelor cu ajutorul a doi muncitori, nu este recomandata, nefiind sigura sub aspectul calitatii si duratei mari de timp in care se realizeaza.

e) Dupa introducerea fibrelor in betonul din camionul malaxor, se trece la turatia > 12 ture/minut si se realizeaza o malaxare suplimentare, de 1 min/m³, fara ca aceasta sa fie inferioara la 4 minute.

La prepararea BFM se va avea in vedere, ca temperatura betonului in stare proaspata sa se inscrie in limitele + 10⁰Cmax. 30⁰C:

- la temperaturi sub 10⁰C, se adopta precautiile necesare betonarii, pe timp friguros;

- in cazul depasirii temperaturii de 30⁰C, se adopta precautiile necesare betonarii pe timp calduros.

Durata transportului betonului proaspat de la preparare la locul de punere in opera, se va incadra in limitele indicate in continuare:

- BFM preparat in centrala de beton la temperaturi = 18-30⁰C, max. = 35 minute;

- BFM preparat in centrala de beton, la temperaturi de 10-18⁰C, max. 45 minute.

In conditiile introducerii fibrelor la santier, durata de transport se reduce cu    min. 10-15 minute, necesare dozarii si reamestecarii betonului.

5. Punerea in opera, compactarea si finisare a BFM

Pardoseala din BFM, se realizeaza intr-un singur strat, cu grosimea de    20 cm, conform proiectului, respectandu-se prevederile acestuia, privind: pregatirea platformei (pct. 1 si 4), sectoarele (benzile de executie), rosturile (transversale, longitudinale, de contractie, pantele, intreruperile in timpul lucrului, etc.), montarea cofrajelor sau a longrinelor.

Punerea in opera a BFM, va fi condusa de un inginer cu experienta, care va fi prezent in permanenta la locul de pubere in opera, va supraveghea lucrarile si va lua masuri operative de inlaturare a oricaror deficiente constatate.

La locul de punere in opera, BFM va fi descarcat lateral (in cazul asternerii hartiei Kraft sau foliei de polietilena peste fundatie), repartizat pe cat posibil uniform, pe suprafata betonata, astfel ca intinderea pe suprafata platformei, cu mijloace mecanice sa fie redusa pe cat posibil la minim, si sa nu se afecteze omogenitatea BFM.

Grosimea stratului de BFM necompactat, trebuie sa fie de cca. 1,2 ori grosimea stratului compactat. Inainte de a se incepe compactarea BFM, se va stabili prin incercari de proba, grosimea stratului de BFM necompactat, necesara obtinerii stratului finit al pardoselii.

BFM necompactat asternut la cota, se verifica cu dreptarul si se corecteaza eventualele denivelari.

Compactarea BFM se face cu ajutorul grinzilor vibrante, vibrofinisoare si placi vibrante in spatii limitate (in cazul BFM nu sunt recomandate pervibratoarele, deoarece pot crea goluri in platforma).

Timpul optim de vibrare, este in functie de caracteristicile vibratoarelor si consistenta BFM, variind intre 25-50 secunde si se stabileste prin determinari de proba, efectuate cu prima sarja de BFM ce se compacteaza.

Pentru a se asigura vibrarea corecta a BFM, pe intreaga suprafata a stratului compactat, se va urmari ca grinda vibratoare, sa se afle in timpul vibrarii cu 4-6 mm mai jos decat betonul din spatele grinzii. Langa tiparele ce delimiteaza bande de lucru, este indicat sa se intervina cu placa vibranta.

Pentru asigurarea unor suprafete aspectuoase, pot fi folosite urmatoarele procedee:

- a doua trecere cu vibrofinisorul;

- finisarea suprafetei cu elicopterul, cand se poate aplica si un tratament de durificare a suprafetei. Tratamentele de durificare a suprafetei (care amelioreaza    intr-o anumita masura si aspectul acesteia), consta in presararea suprafetei betonului, care nu a facut priza cu 3-5 kg/m², nisip cuartos 0,3-0,6 mm sau 0-1 mm, care este inglobat in suprafata pardoselii, la finisare si amelioreaza atat aspectul cat si duritatea acesteia.

Punerea in opera a BFM, se va face fara intreruperi, in situatia in care acestea nu pot fi evitate (ploaie torentiala, defectarea utilajelor, etc.), se va executa din betonul pus in opera pana in acel moment, un segment de placa de cel putin    1,5 m lungime, care se va termina cu rost transversal de contact.

Intreruperea betonului la finalul zilei de lucru se va face numai la un rost transversal conform proiectului.

La cererea beneficiarului (in timpul executiei) in scopul imbunatatirii aderentei rotilor electrocarelor pe platforma umezita din diferite cauze, suprafata finisata a BFM se va stria perpendicular pe axa fasiei de circulatie, strierea va fi realizata mecanic sau manual, cu perii piossava.

Strierea se va face la cel mult 5-15 minute dupa finisarea BFM, in scopul asigurarii protectiei acestuia in cel mai scurt timp posibil, impotriva pierderii apei de preparare.

Strierea va fi verificata vizual, sub aspectul uniformitatii si adancimii de striere si se vor corecta eventualele neconcordante.

6. Asigurarea protectiei platformei

In prima etapa, considerata din momentul terminarii finisarii platformei, (dar inainte de inceperea prizei BFM), suprafata acesteia, devine mata, protectia se realizeaza cu umbrare (acoperisuri mobile) impermeabile si etanse intre ele, care se deplaseaza pe masura ce se finiseaza suprafata platformei, in scopul protejarii betonului, contra evaporarii apei de preparare, sub actiunea vantului, soarelui si afectarii suprafetei de actiunea ploilor.

In cea de-a doua etapa, considerata din momentul inceperii prizei BFM (suprafata acestuia a devenit mata si suficient de rezistenta, pentru ca panza de iuta sub actiunea presiunii apei sa nu lase amprente), protejarea suprafetei platformei se realizeaza obligatoriu prin urmatoarele procedee, verificate sub aspectul asigurarii hidratarii, pe cat posibil complete a cimentului, dezvoltarii procesului de intarire a betonului, a cresterii rezistentelor pardoselii si evitarii fisurii acestuia, astfel:

- fie prin acoperirea cu panza de iuta permeabila care se mentine permanent umeda timp de cel putin 7 zile de la finisare;

- fie prin protejarea cu pelicule antievaporante, garantate de producator si verificate de catre laboratorul de santier, sub aspectul realizarii unei protectii de    95-100% cel putin 7-14 zile de la aplicare.

7. Executarea rosturilor

Executarea rosturilor pardoselii, se va realiza, conform prevederilor proiectului de executie.

8. Controlul performantelor BFM si conformitatii executiei pardoselii

Generalitati

In functie de modul de executie a pardoselii pot exista trei sisteme de control:

- Controlul interior al productiei, care se realizeaza de catre executant, pe baza prezentului caiet de sarcini, a prevederilor proiectului, normelor legale in vigoare si sub controlul investitorului, care poate sa-l exercite prin reprezentatul propriu sau printr-o unitate de control exterior.

- Controlul exterior, care se exercita de un organism independent (la cererea executantului sau a investitorului). Controlul exterior verifica masurile de control interior si efectueaza verificari suplimentare, prin procedee independente de controlul interior.

- Controlul de conformitate, se efectueaza de organisme independente autorizate conform SR EN 206-1 si a normelor in vigoare.

Principalele sarcini ale controlului interior al productiei, pot fi cuprinse in ansamblu in doua grupe si anume:

a) pregatirea fiecarui sector de pardoseala:

- vor fi verificate si consumate in procesele verbale de lucrari ascunse, lucrarile prezentate la pct. 1;

- de asemenea vor fi verificate:

pozitionarea corecta a elementelor sistemului de cofrare adoptat;

pozitionarea corecta a rosturilor de dilatatie;

existenta si asigurarea functionarii corecte a utilajelor ce asigura transportul si punerea in opera a BFM;

receptia calitativa a BFM (determinari de consistenta, densitate, asigurarea omogenitatii sarjelor, etc.);

existenta personalului de conducere si executie si instruirea acestuia;

b) aspectele mai importante ce trebuie avute in vedere, in timpul executiei pardoselii:

- mentinerea omogenitatii BFM in timpul transportului si punerii in opera si respectarea duratei maxime de transport;

- transportul si distributia uniforma a BFM in fata utilajelor de compactat;

- mentinerea elementelor sistemului de cofrare in pozitiile prevazute in proiect;

- compactarea uniforma si evitarea segregarii BFM in timpul compactarii;

- prelevarea si conservarea in conditiile de executie a pardoselii, a probelor de BFM, ce urmeaza a fi incercate in conditii piesa;    

- asigurarea masurilor necesare, in cazul betonarii pe timp calduros sau friguros;

- executia corecta a rosturilor de dilatare;

- adaptarea masurilor necesare in cazul rosturilor de lucru;

- realizarea rosturilor de contractie conform proiectului si in timp util;

- asigurarea masurilor de protectie a BFM proaspat compactat si a platformei, etc.

c) controlul dupa executarea pardoselii:

- verificarea denivelarilor suprafetei cu mijloace adecvate;

- verificarea rezistentei BFM, pe baza rezultatelor obtinute la incercarile pe epruvetele prelevate;

- verificarea rezistentei BFM din pardoseala, prin incercari nedistructive;

- verificarea grosimii pardoselii, prin incercari nedistructive si daca este cazul prin carotaj;

- in caz de dubiu pentru anumite sectoare, verificarea rezistentei BFM prin carotare, etc.

Procedurile de control a productiei de BFM includ:

- rezultatele lucrarilor initiale pentru stabilirea compozitiei BFM;

- cerintele prevazute in cap. 26 din prezentul caiet de sarcini;

- procedurile de control ale materialelor componente si echipamentelor, tab. 6 si 7;

- procedurile de control al BFM in stare proaspata si intarita, tab. 8;

- procedurile de control ale grosimii pardoselii, rezistentei si planitatii pardoselii realizate din BFM, conform cererii proiectului si daca va fi cazul incercari suplimentare solicitate de investitor si proiectant.

Observatie: Toate datele privind livrarile de materiale componente, documentele de conformitate emise de furnizori, precum si rezultatele inspectiilor si incercarilor efectuate, se inregistreaza si se conserva o perioada de minim trei ani, in situatia in care prin contractele incheiate cu investitorul nu se prevede altfel.

Tabelul 6

Proceduri pentru controlul materialelor componente

C1 - se trece la verificarile de la nr. crt. 1.1.

C - produsul este conform specificatiilor tehnice (standarde, agremente) si se da in consum;

NC - produsul nu este conform, cu specificatiile tehnice si este respins;

At - produsul nu satisface integral specificatiile tehnice si prin corectii locale, aduse de furnizor, poate fi utilizat.

Observatii: Bonul de livrare sau fisa tehnica pentru agregate, trebuie sa contina informatii asupra continutului de cloruri si date privind reactia alcalii-silice.

Bonul de livrare, pentru aditivi trebuie sa aiba atasata si o fisa tehnica, care sa contina informatii privind: compatibilitatea aditivilor respectiv, cu cimentul, mentinerea lucrabilitatii betonului, procentul de apa redus la lucrabilitatea egala a betonului, cu un beton martor (fara aditiv), etc.

Tabelul 7

Controlul echipamentului

^a) Frecventa se stabileste, in functie de tipul echipamentului, de sensibilitatea sa in functionare, si de conditiile, de productie.

Tabelul 8

Controlul procedurilor de productie si al proprietatilor BFM

9. Darea in circulatie a pardoselii din BFM

Este indicat ca pardoseala din BFM, sa fie protejata conform pct. 6 si sa nu fie circulata pentru oameni si materiale minim 7 zile de la realizarea fiecarei zone.

In situatiile in care nevoile tehnice si tehnologice impun ca sectoare de pardoseala sa fie date in circulatie, in anumite intervale de la executie se vor avea in vedere urmatoarele:

- circulatia oamenilor va fi permisa cu asigurarea masurilor de protectie a pardoselii in conditiile in care rezistenta BFM din pardoseala reprezinta, minim    25 N/mm²;

- circulatia pe platforma, poate fi permisa dupa cel putin 14 zile de la realizare in urmatoarele conditii;

a fost asigurata o protectie eficienta a BFM, pe intreaga durata de la realizare;

rezistenta BFM din pardoseala determinata in conditii piesa, reprezinta minim 35 N/mm².

10. Masuri de tehnica securitatii muncii si stingere a incendiilor

Inainte de inceperea executiei fiecarui sector al pardoselii, se vor adopta normele necesare pentru devierea si semnalizarea executiei in santier. De asemenea se vor adopta masurile necesare pentru respectarea legislatiei in vigoare, pentru protectia muncii si stingere a incendiilor din care mentionam:

- Legea 90/96, cu privire la protectia muncii republicata in M.O. nr. 47/2001.

- Ordinul M.M.P.S. nr. 136/1995, privind " Norme specifice de securitate a muncii, pentru prepararea, transportul, turnarea si executia lucrarilor din beton armat si beton precomprimat.

- Normativul C340 privind masurile de protectie impotriva incendiilor.   

precum si urmatoarele precizari:

la prepararea BFM, se interzice manipularea directa a fibrelor cu mana, aceasta operatie efectuandu-se cu ajutorul furcilor si greblelor cu spatii reduse intre dinti, adecvate acestui scop;

la manipularea sacilor de fibre si a fibrelor, muncitorii vor fi instruiti in prealabil si vor purta manusi si echipament de protectie.