COROZIUNEA METALELOR SI PROTECTIA ANTICOROSIVA

COROZIUNEA METALELOR SI PROTECTIA ANTICOROSIVA

FACULTATEA Ingineria materialelor mecatronica si robotica

SPECIALIZARE Ingineria

Coroziunea si protectia anticorosiva

Privire generala asupra coroziunii metalelor

Pagubele provocate economiei nationale de catre coroziune ating proportii uriase. Conform datelor existente, aproape o treime din productia mondiala de metal este scoasa din uz datorita coroziunii. Intrucat numai circa doua treimi din metalul corodat se recupereaza prin topire, inseamna ca circa 10% din productia mondiala se pierde definitiv ca urmare a actiunii de distrugere a coroziunii.

Pagubele datorate coroziunii sunt adesea legate nu numai de pierderile de metal ci si de scoaterea din functiune a unor instalatii intregi, pentru a caror prelucrare si montare se cheltuieste mai mult decat costul materialului din care sunt facute. Daca pentru sinele de cale ferata costul materialului depaseste costul de fabricatie, pentru alte produse cum ar fi masinile, avioanele, aparatele de precizie etc., costul de fabricatie depaseste cu mult costul materialului.

Termenul de coroziune este conventional si cuprinde o serie de procese, de schimbari chimice si electrochimice prin care metalele trec dintr-o forma elementara intr-o forma combinata. Aceasta trecere este posibila deoarece in natura, in mod obisnuit, metalele se gasesc sub forma combinata ca: oxizi, carbonati, hidroxizi, a caror energie libera este mai mica decat a metalului pur, ceea ce determina tendinta naturala a metalelor de a trece la forme cu energie libera mai redusa.

Prin coroziune se intelege distrugerea materialelor datorita reactiilor chimice sau electrochimice cu mediul inconjurator. Atacul chimic direct este posibil la toate materiile prime folosite in industrie, in timp ce atacul electrochimic nu apare decat la metale, deoarece numai ele poseda electroni liberi. Materialele sintetice nu poseda aceasta structura ele fiind de obicei supuse degradarii numai prin atac chimic.

Dupa mecanismul de desfasurare se pot distinge doua tipuri de coroziune :

coroziunea chimica care se refera la procesele de distrugere a metalelor si aliajelor care se produc in gaze uscate, precum si in lichide fara conductibilitate electrica si in majoritatea substantelor organice;

coroziunea electrochimica se refera la procesele de degradare a metalelor si aliajelor in solutii de electroliti, in prezenta umiditatii, fiind insotite de trecerea curentului electric prin metal.

Atat coroziunea chimica cat si cea electrochimica, fiind procese ce se desfasoara la interfata metal-gaz, fac parte din categoria reactiilor eterogene si se supun legilor generale ale cineticii acestor reactii.

Dupa aspectul distrugerii, coroziunea poate fi clasificata in : coroziune continua (cand intreaga suprafata metalica a fost cuprinsa de actiunea mediului agresiv) si coroziunea locala (cand distrugerea se produce numai pe anumite portiuni ale suprafetei metalului sau aliajului).

In practica, fenomenele de coroziune sunt in mod frecvent extrem de complexe si apar sub diferite forme, motiv pentru care o clasificare riguroasa a tuturor acestor fenomene este greu de efectuat.

In functie de aspectul distrugerii, coroziunea se clasifica in:

coroziune continua;

coroziune locala

In situatia in care coroziunea este distribuita pe intreaga suprafata a metalului coroziunea se numeste continua. Coroziunea continua poate fi uniforma sau neuniforma, dupa cum viteza procesului de distrugere este aceeasi pe intreaga suprafata metalica sau diferita pe anumite portiuni.

Daca distrugerea corosiva se concentreaza pe anumite portiuni ale suprafetei, distrugerea se numeste coroziune locala. Coroziunea locala poate fi de mai multe feluri:

Coroziunea punctiforma, care se localizeaza pe suprafete mici (puncte de coroziune);

Coroziunea sub suprafata, care incepe la suprafata dar se extinde de preferinta sub suprafata metalului provocand umflarea si desprinderea metalului (pungi de coroziune);

Pete de coroziune, care se repartizeaza pe suprafete relativ mari, dar adancimea lor este mica;

Coroziunea intercristalina, care se caracterizeaza prin distrugerea selectiva a metalului la limita dintre cristale;

Coroziunea transcristalina, care reprezinta un caz tipic de coroziune locala la care distrugerea corosiva este determinata de directia tensiunilor mecanice de intindere. Caracteristic la acest fel de coroziune este faptul ca fisurile se propaga nu numai la limita cristalelor ci ele chiar le traverseaza.

Coroziunea chimica

Coroziunea chimica se produce din cauza afinitatii dintre metal si unele gaze (O₂, SO₂, H₂S, HCl gazos, CO, CO₂, H₂) sau lichide rau conducatoare de electricitate (alcooli, benzine, benzoli etc.) provocand modificari ale metalului manifestate prin:

dizolvarea partilor componente si pierderi de material;

spalarea componentilor;

dezagregarea materialului de catre cristalele sarurilor care se formeaza in porii sai;

marirea sau reducerea particulelor, deci si a intregii mase a metalului.

Intensitatea procesului de coroziune chimica este conditionata de: natura materialului, natura materialului corosiv, concentratia, temperatura si presiunea mediului corosiv si durata de contact.

Dintre factorii externi, actiunea cea mai daunatoare asupra metalelor o are oxigenul. Suprafata curata a multor metale expusa la aer se oxideaza rapid, daca reactia respectiva de oxidare (Me + nO MeO_n) are loc cu scaderea energiei libere. Molecula de oxigen este absorbita si concomitent scindata in atomi. Dupa aceasta are loc unirea atomilor de oxigen cu atomii de metal si formarea primului strat monomolecular de oxid. Daca pelicula de oxid formata prezinta proprietati protectoare, viteza de coroziune initiala ridicata scade rapid in timp.

Capacitatea de protectie a peliculelor de oxid formate depinde de permeabilitatea lor pentru substantele cu care reactioneaza.
Porozitatea peliculelor de oxid depinde de raportul dintre volumul oxidului si al metalului din care s-a format.

Coroziunea chimica la temperaturi ridicate se produce cu viteze mari.
Astfel la prelucrarea la cald a otelului, prin laminare, unde temperaturile sunt intre 12001600⁰K, grosimea peliculei de oxid ajunge usor la cativa milimetri, ceea ce determina pierderi considerabile de metal la fiecare incalzire. Acest fenomen este posibil deoarece de la temperatura de 850⁰K incepe sa se formeze pe suprafata otelului un complex de oxizi (denumit si tunder) cuprinzand: (cu incepere de la suprafata metalului) FeO, Fe₃O₄ si Fe₂O₃ in straturi de grosimi diferite. Aceste straturi sunt poroase, permit oxidarea in continuare a metalului si se exfoliaza.

De remarcat faptul ca stratul interior de FeO este cauza slabei aderente a oxizilor formati anterior la suprafata metalica, deoarece sub influenta atmosferei duce la formarea hidroxidului de fier, deci la aparitia ruginii, sub stratul de oxizi de laminare, ceea ce grabeste indepartarea ei.

Coroziunea chimica a metalelor sau aliajelor se produce prin reactii ce se desfasoara la suprafata acestora in contact cu gaze uscate sau solutii de neelectroliti.

Produsele care rezulta sub actiunea acestor medii raman, in general, la locul interactiunii metalului cu mediul corosiv, sub forma de pelicule de grosimi si compozitii diferite.

In functie de proprietatile lor fizico-chimice peliculele de coroziune exercita o influenta importanta asupra desfasurarii ulterioare a procesului de coroziune, a cineticii acestuia, putandu-l frana intr-o masura mai mare sau mai mica.

Coroziunea electrochimica

Spre deosebire de coroziunea chimica, metalele in contact cu solutiile bune conducatoare de electricitate (electroliti) se corodeaza electrochimic. Solutia si metalul sunt strabatute, in acest caz, de un curent electric, generat de procesele electrochimice care se desfasoara la limita celor doua faze.

Pentru aparitia acestui tip de coroziune este necesar sa existe un anod, un catod, un electrolit si un conductor, deci un element galvanic. Prin inlaturarea uneia dintre aceste conditii, coroziunea electrochimica nu se produce. Dupa cum in practica industriala metalele folosite in mod curent, sunt eterogene, se pot considera ca fiind alcatuite din electrozi electrici scurtcircuitati prin insasi corpul metalului respectiv. Prin introducerea metalului in apa sau in mediu cu proprietati electrolitice, pe suprafata metalului apar elemente galvanice in care impuritatile din metal functioneaza ca microcatozi cu descarcare de hidrogen pe suprafata lor, in timp ce metalul, functionand ca anod se dizolva.

Exemple tipice de coroziune electrochimica se intalnesc in cazul coroziunii atmosferice (ruginirea fierului) si la coroziunea provocata de curentii electrici de dispersie din sol numiti si curenti vagabonzi.

In problemele practice de coroziune, importanta este cunoasterea vitezelor reale cu care procesul se desfasoara. Daca procesul de coroziune este posibil, dar are o viteza de desfasurare foarte mica, se poate considera ca materialul este rezistent la coroziune. Viteza de coroziune se exprima prin masa de metal distrus pe unitatea de suprafata in unitatea de timp (g/m²h) sau adancimea la care au ajuns degradarile in unitatea de timp (mm/an).

Cunoasterea acestor indici, permit alegerea corespunzatoare a materialului in functie de natura mediului, ceea ce determina o dimensionare corespunzatoare a instalatiilor si o justa apreciere a duratei lor in exploatare.

Metode de protectie anticorosiva a materialelor metalice

Protectia impotriva coroziunii reprezinta totalitatea masurilor care se iau pentru a feri materialele tehnice de actiunea agresiva a mediilor corosive.
Metodele si mijloacele de protectie anticorosiva sunt foarte variate si numeroase; in principial ele se pot grupa in urmatoarele categorii:

metode de prevenire a coroziunii;

utilizarea metalelor si aliajelor rezistente la coroziune;

metode de actionare asupra mediului corosiv;

metode de acoperire a suprafetelor metalice.

Metode de prevenire a coroziunii

Metodele de prevenire a coroziunii constau in:

alegerea corecta a materialelor utilizate in constructia de aparate si utilaje industriale, din punct de vedere al rezistentei la coroziune;

evitarea punerii in contact a unui metal cu un alt metal mai electronegativ decat el, de exemplu aluminiu alaturi de aliajele cuprului sau otelurilor aliate, bronz in contact cu otelul etc.

la fel se va evita punerea in contact a metalelor ecruisate cu metalele recoapte sau turnate, deoarece din cauza diferentei de potential electrochimic dintre ele, in prezenta unui electrolit corespunzator, primele se corodeaza;

prelucrarea mai ingrijita a suprafetei metalului, deoarece adanciturile, zgarieturile favorizeaza si accelereaza coroziunea.

Coroziunea este o reactie chimica, electrochimica sau biochimica sub actiunea mediului inconjurator prin care o substanta este distrusa, dizolvata sau micsorata partial sau complet. Termenul coroziune este in special folosit pentru a defini actiunea treptata asupra metalelor a unor agenti naturali, cum ar fi aerul sau apa sarata.

Cel mai intalnit exemplu de coroziune este ruginirea fierului, o reactie chimica complexa in care fierul se combina si cu oxigen si cu apa pentru a forma oxid de fier. Oxidul este un solid care mentine aceeasi forma generala a metalului din care a fost format, dar mai poros si mai voluminos, fiind slab si fragil.

Se pot folosi trei metode pentru a preveni ruginirea fierului

Crearea unui aliaj din fier care sa reziste coroziunii;

Adaugarea unui strat dintr-un material care sa reactioneze cu substantele corosive mult mai rapid decat fierul, astfel pe masura ce acel strat se consuma, fierul este protejat.

Acoperirea cu un strat impermeabil in asa fel incat aerul si apa sa nu ajunga la fier.

Crearea unui aliaj din fier este cea mai buna metoda de protectie dar si cea mai scumpa. Un exemplu ar fi otelul inoxidabil care se obtine prin combinarea cromului sau a cromului si a nichelului cu fierul. Acest aliaj nu este absolut inoxidabil dar rezista chiar si sub actiunea unor substante corosive puternice, cum ar fi acidul azotic.

A doua metoda, protejarea cu un metal activ, este si ea satisfacatoare dar scumpa. Cel mai intalnit exemplu este metoda galvanizarii, in care fierul este acoperit cu un strat de zinc. In prezenta solutiilor corosive, un potential electric apare intre fier si zinc, cauzand dizolvarea zincului si protejarea fierului pe toata perioada existentei zincului.

A treia metoda, si anume protectia suprafetei fierului cu un strat impermeabil, este cea mai ieftina dintre toate si de aceea cea mai des intrebuintata. Ea satisface cerintele de protectie a fierului atata timp cat nu apare nici o fisura pe strat. Odata ce stratul este crapat, ruginirea incepe cel putin la fel de rapid decat daca nu ar fi avut nici o protectie. Daca stratul protector este format dintr-un metal inactiv, cum ar fi cositor sau crom, un potential electric se creeaza, protejand stratul de protectie dar daunand fierului, permitand ruginii sa actioneze cu o mai mare viteza. Cele mai eficiente straturi de protectie sunt cele cu smalt, iar cele mai ieftine sunt vopselele speciale, cum ar fi miniul de plumb.

Unele metale, cum ar fi aluminiul, chiar daca sunt foarte active din punct de vedere chimic, nu prezinta urme de coroziune sub conditii normale de atmosfera. De fapt, aluminiul se oxideaza repede, si un strat subtire, continuu si transparent de oxid se formeaza pe metal, protejandu-l de la o extindere rapida a ruginii. Plumbul si zincul, chiar daca sunt mai inactive decat aluminiul sunt protejate similar de aceste straturi subtiri de oxid. Cuprul insa, un metal comparativ, este oxidat incet de catre aer si apa in prezenta unor acizi slabi, cum ar fi acidul carbonic, producand o substanta verde si poroasa care nu este altceva decat carbonat de cupru. Aceste produse verzi ale coroziunii, supranumite si cocleli, apar pe aliajele din cupru cum ar fi alama sau bronzul, si de asemenea pe cupru pur.

Unele metale, numite si metale nobile, sunt asa de inactive chimic incat nu sufera de coroziune din atmosfera. Printre ele se numara paladiul, aurul si platina. O combinatie de apa cu aer si sulfat de hidrogen actioneaza asupra argintului, care este un metal semi-nobil, dar cantitatea de sulfat de hidrogen prezenta in atmosfera este asa de mica incat gradul de coroziune este neglijabil, exceptand pierderea lustrului si schimbarea in negru a culorii, care este cauzata de formarea sulfatului de argint.

Coroziunea metalelor este o mai mare problema decat a altor materiale. Sticla se corodeaza sub actiunea unor solutii alcaline, iar betonul sub actiunea solutiilor rezistente la sulfati. Rezistenta acestor materiale se poate mari semnificativ modificandu-le compozitia.

Datorita rezistentei la coroziune si a duritatii materialelor ceramice, fabricantii folosesc des smaltul pentru acoperirea metalului si protejarea lui. Ei reusesc acest lucru prin injectare de gaz comprimat, care contine praf ceramic, in flacara unei torte de hidro-carbon oxigenat care arde cu o caldura de 2500 grade Celsius. Particulele de praf semi-topit adera la metal, si dupa racire formeaza un strat tare de smalt. Aparatele electro-casnice, cum ar fi frigiderele, cuptoarele, masinile de spalat si uscatoarele sunt des acoperite cu un strat de smalt.

ALUMINIUL. In aer liber, uscat, la temperatura obisnuita si mai joasa, aluminiul se conserva foarte bine deoarece se acopera cu un strat subtire (proaspat, de circa 0,01 mm) de oxid (Al₂O₃), aderent si compact. Apa de ploaie, distilata, sau potabila nu il ataca. Incalzirea acestora determina cresterea grosimii stratului initial de oxid. Apa sarata il ataca doar la suprafata.

Cu azotul, aluminiul incepe sa reactioneze la peste 650C cu formarea de AIN (nitrura de aluminiu), care hidrolizeaza usor cu formare de Al(OH)₃ si amoniac.

Cu oxigenul reactioneaza forte energic, cu formare de Al₂O₃. In aer uscat se obtine un strat foarte subtire cu proprietati de izolare electrica.

Cu hidrogenul nu reactioneaza, insa aceasta se dizolva in aluminul lichid si solid.

Cu carbonul reactioneaza in aer la circa 2000C iar in vacuum pana la 1000C cu formare de Al₄C₃ (carbura de aluminiu), care peste 2000C se descompune cu formare de grafit.

Cu halogenii reactioneaza energic. La temperaturi peste 100C, cu clorul formeaza AlCl₃ care la 185C se volatilizeaza, fara topire.

Cu fosforul reactioneaza 600C, cu formarea fosfurii de aluminiu (AIP), foarte higroscopica, folosita pentru formarea unor substante.

ARGINTUL incepe sa se oxideze in prezenta urmelor de ozon sau la incalzire la peste 200C.

AURUL este atacat in solutii apoase cu clor si mai ales cu ionul CN^- (cian).

BERILIUL are in combinatii numarul de oxidare +2. Oxidarea lui mai intensa are loc abia la 800C. Oxidarea intensa a beriliului pulbere are loc la temperaturi mult mai joase.

CADMIUL, la temperatura obisnuita, in aer curat, este stabil. In aer umed se acopera cu un strat protector de CdO care impiedica oxidarea in adancime.

COBALTUL incepe sa reactioneze cu oxigenul la peste 250, cu formare pana la 850C de amestec de oxizi, format din CoO verde, la interior, puternic aderent la metalul de baza si Co₃O₄.

CUPRUL este un metal putin activ. La temperatura obisnuita nu reactioneaza cu aerul uscat sau umed. Aerul umed ce contine CO₂ acopera cuprul cu un strat de carbonat bazic (cocleala). Cuprul incalzit la peste 185C se acopera cu oxid cupros care la temperaturi inalte (>1000C) se transforma in oxid cupric.

FIERUL rezista la coroziune in functie de puritatea lui. Fierul de inalta puritate se distinge in functie de rezistenta la coroziune. Rezistenta la coroziune in atmosfera si solutii neutre a fierului creste, de asemenea prin aliere in special cu proportii mici de cupru. Cu oxigenul, fierul formeaza oxizii: FeO, Fe₂O₃ si Fe₂O₄.

MAGNEZIUL in aer liber uscat, la temperatura obisnuita, se acopera cu un strat subtire de oxid de magneziu ce il protejeaza de oxidare in adancime. La ridicarea temperaturii insa, peste circa 475sC viteza de oxidare creste foarte mult si duce la distrugerea peliculei protectoare. In aer, industrial magneziul se acopera cu o pelicula de MgO si MgCO₃ slab rezistenta la coroziune in aer umed si marin. Apa dulce cu ioni de clor, fosfati, sulfati, azotati ataca magneziul. Este atacat de asemenea de apa marina si sarata. Rezista la coroziune in alcool etilic, HF, NaF, KF, NaOH, petrol, acetona benzina, motorina, metan, etan, soda , sulf topit, CS₂, cromati, bicromati, fenol, crezol etc.

PLATINA este un metal putin activ si rezista la orice fel de apa (de mare, sarata, dulce, minerala). Cu oxigenul formeaza oxizi bazici (PtO), amfoteri (PtO₂ si PtO₃) si acizi (PtO3).

PLUMBUL are o stabilitate la coroziune ce depinde de mediul agresiv, temperaturi si impuritati.

TITANUL rezista bine la coroziune in orice apa , inclusiv in cea de mare. In schimb, pulberea de titan cu cat este mai dispersata si ne-oxidata cu atat este mai activa.

URANIUL, in apa, la temperatura obisnuita, este repede atacat si se descompune lent cu formare de UO₂ protector.

ZINCUL formeaza cu oxigenul oxizi ZnO si ZnO₂. Oxidul ZnO se obtine prin arderea zincului, aproximativ pana la temperatura de fierbere a acestuia.

Metode de acoperire a suprafetelor metalice cu invelisuri anticorosive

Protectia prin invelisuri anticorosive se realizeaza prin acoperirea metalului cu un strat subtire de material autoprotector. Stratul autoprotector trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

sa fie compact si aderent;

sa fie suficient de elastic si plastic;

grosimea lui sa fie cat mai uniforma.

Stratul protector poate fi metalic sau nemetalic; cele metalice depuse pe suprafata metalului protejat se pot realiza: pe cale galvanica, pe cale termica si prin placare Straturile protectoare nemetalice pot fi organice sau anorganice, realizate prin utilizarea lacurilor, vopselelor, emailurilor, foliilor de masa plastica etc.

Alegerea uneia sau alteia dintre metodele de protectie este functie de:

parametrii tehnologici de functionare a instalatiei;

forma si dimensiunile obiectului protejat;

calitatea materialului suport;

amplasarea obiectului de protejat in instalatie;

tehnologiile de aplicare si posibilitatile de executie a protectiei anticorosive.

Camasuirea (placarea) este un proces metalurgic de legare a straturilor din metale identice sau diferite. Combinatia rezultata, care de multe ori se realizeaza la preturi mici, poate avea proprietati de duritate, conductivitate si rezistenta impotriva coroziunii care nu pot fi intalnite intr-un metal pur. Un exemplu de metal de acest gen este asa-numitul aur suflat, care consista din nucleu de alama sau otel acoperit de un strat de aur la suprafata. Componentele camasuite ale unui avion pot avea un strat gros de aliaj de aluminiu dur in interior si apoi straturi subtiri de foi de aluminiu pur, care este rezistent la coroziune. Straturile diferite de metal sunt de obicei incalzite si rulate una peste alta. Alte metode de camasuire includ sudarea sau turnarea metalului topit in jurul nucleului intarit. In afara de foi si dungi, metalele camasuite sunt produse si sub forma de fire, bari si tuburi.

Electrometalizarea (placarea metalelor) este un proces electrochimic de depozitare a unui strat subtire de metal pe un alt element, de obicei de origine metalica si acesta. Obiectele sunt electrometalizate pentru a preveni coroziunea, pentru a obtine o suprafata dura sau o finisare atractiva, pentru purificarea metalelor sau pentru separarea metalelor pentru analiza cantitativa. Cadmiul, cromul, cuprul, aurul, nichelul, argintul si cositorul sunt metalele cele mai des folosite in electrometalizare. Cele mai intalnite produse realizate prin aceasta metoda sunt tacamurile argintate, accesoriile de masina cromate, oalele placate cu cositor.

In procesul de electrometalizare, obiectul care trebuie acoperit este pus intr-o baie de solutie a sarii metalului cu care va fi placat si conectat la capetele negative a unei surse externe de energie. Un curent stabil de voltaj redus, de obicei intre 1 si 6 volti, este necesar pentru acest proces. Cand curentul trece prin solutie, atomii metalului cu care va fi placat ies din solutie si se depun pe catod, electrodul negativ. Acesti atomi sunt inlocuiti in solutie de atomi de la anod, daca este compus din metal cum ar fi cuprul sau argintul. Altfel, adica in momentul cand se foloseste aur sau crom, atomii sunt inlocuiti de adaugari periodice a sarii din solutie. In ambele cazuri se creeaza un echilibru intre atomii metalului care ies din solutie si atomii metalului care intra in solutie pana la terminarea procesului de electrometalizare. Materialele neconductoare pot fi placate prin acoperirea lor mai intai cu un strat de grafit. In acest fel sunt placate matricele discurilor de inregistrat.

Pentru a asigura o legatura stransa si durabila intre obiectul placat si materialul de placat, obiectul trebuie curatat in intregime cu ajutorul unui acid sau a sodei caustice. Pentru a elimina iregularitati pe suprafata obiectului si pentru a asigura calitatea acesteia care contribuie la netezime, densitatea actuala si temperatura trebuiesc controlate foarte atent. Coloid sau alte substante speciale compuse pot fi adaugate in bai de solutie pentru imbunatatirea uniformitatii suprafetei pentru electrometalizat. Unele metale, mai ales cromul, au tendinta sa placheze mai mult pe proeminente, lasand fisuri sau chiar parti ale anodului neacoperite.

Smaltuirea in industrie este folosita in mod obisnuit pentru protectia suprafetelor impotriva coroziunii sau frecarii. Smaltuirea a fost introdusa in Statele Unite acum jumatate de secol pentru a inlocui placarea cu cositor, atunci fiind cea mai intalnita metoda de placare a metalelor. Smaltuirea este considerata a fi mai practica decat cealalta metoda, mai ieftina si mult mai atractiva pentru consumator.

In industrie, smaltuirea este intrebuintata pe fier turnat sau pe folii de otel care au fost mai intai matritate in forma dorita. Pentru orice fel de smaltuire industriala se folosesc materii prime ca borax, silicon, fluorina si feldspat care sunt amestecate intr-o proportie bine definita si apoi topite la caldura. Acea substanta rosie, fierbinte, numita topitura, este trecuta prin apa, transformandu-se intr-o substanta sub forma de pulbere. Acest proces se numeste calcinare. Smaltuirea industriala se realizeaza in doua metode, umed sau uscat. In procesul de smaltuire uscat pulberea rezultata este amestecata cu apa, clei si pigmenti si este aplicata suprafetei metalului prin inmuiere sau stropire cu pulverizatorul. Apoi, smaltul este fuzionat cu metalul intr-un furnal. Straturi aditionale pot fi adaugate repetand acest proces. Primul strat, care are contact direct cu metalul, este cateodata amestecat special pentru a avea o mai mare aderenta. Celelalte straturi sunt amestecate in asa fel pentru a obtine un model sau o anumita culoare.

In smaltuirea uscata, metalul primeste primul strat cu ajutorul procesului umed, dar fara a mai fi racit. Calcinarea este preparata prin macinare, iar pulberea uscata este cernuta peste suprafata fierbinte a primului strat de smalt. Obiectul este apoi pus din nou in furnal pentru ca stratul uscat sa fuzioneze si el. Mai mult de o smaltuire este de obicei necesara. Smaltuirea uscata este intrebuintata de obicei la articolele din fonta a grupului sanitar, cum ar fi cazile de baie. Procesul umed este mai des intalnit si este folosit pentru smaltuirea obiectelor de bucatarie.

Datorita nenumaratelor operatii implicate in smaltuire, producatorii experimenteaza producerea unui singur strat subtire. Acest unic strat ar reduce costurile de productie, ar avea o mai mare rezistenta si ar permite o gama mai larga de forme.

Galvanizarea este procesul de acoperire a unui metal, cum ar fi fierul sau otelul, cu un strat subtire de zinc pentru a-l proteja de actiunea coroziunii. Zincul este intrebuintat cu mai multa usurinta decat alte metale de protectie cum ar fi cositorul, cromul, nichelul sau aluminiul. Stratul de zinc protejeaza metalul chiar si in locurile unde s-au format fisuri sau mici gauri pe invelis, pentru ca oxigenul reactioneaza mai mult cu zincul decat cu metalul care trebuie protejat. Cea mai intrebuintata metoda de galvanizare este procesul de inmuiere la cald. Fierul sau alt element pe baza de metal este cufundat in acid pentru curatarea de praf, mizerii sau grasimi. Apoi este spalat si inmuiat in zinc topit. In alt proces galvanic, obiectul metalic este acoperit cu praf de zinc si incalzit intr-un spatiu ingust la o temperatura ce variaza intre 300 si 420 grade Celsius. Alte metode de galvanizare includ depunerea electrolitica a zincului pe metal sau aplicarea zincului topit cu ajutorul unui pulverizator. Exemple de produse galvanizate in mod curent sunt cosuri de gunoi, folii ondulate pentru acoperis, tevi din fier si sarma.

Galvanoplastia este o metoda asemanatoare cu galvanizarea, diferentele fiind date de grosimea stratului protector si de aderenta la metalul substratului. Aceasta se face pentru a conferi suprafetei una sau mai multe caracteristici diferite de cele ale materialului aflat dedesubt.

Procesul consta din trecerea unui curent electric printr-o solutie chimica prin intermediul a doi electrozi. Obiectul care trebuie placat este drept electrod negativ, iar electrodul pozitiv este facut din metalul de placare. Procesele electrochimice care au loc cand trece curentul, determina depunerea metalului de placare pe suprafata obiectului.

Unele piese din otel folosite la automobile sunt placate pe cale electrica cu nichel si apoi cu crom. Aceasta combinatie previne ruginirea otelului si confera o suprafata rezistenta si atragatoare. Multe piese din otel utilizate pentru lucrari de structura, precum piulitele si suruburile, sarmele, placile si barele metalice, sunt invelite in zinc. Acest proces, numit galvanizare, asigura un invelis care este strict destinat protectiei in potriva coroziunii.

Materiale alternative

In cazurile in care coroziunea unui anumit metal poate sa devina o problema, poate fi folosit un material alternativ. De exemplu, pentru evitarea ruginirii uneori se foloseste suruburi de alama in locul celor de otel. Dar pentru imbinarea cu bolturi a diferite piese, nu exista alternativa pentru otel. Aceasta se datoreaza faptului ca otelul rezista la tensiuni foarte puternice, care ar rupe alte materiale. In asemenea cazuri, o solutie este de a utiliza un aliaj al metalului rezistent la coroziune. De exemplu unele piese metalice de pe nave sunt facute dintr-o forma de otel inoxidabil. Acesta are o rezistenta mare dar, spre deosebire de otelul obisnuit este foarte rezistent la coroziune.

Aliajele speciale sunt prea costisitoare pentru multe scopuri, astfel adesea se adopta o abordare mai ieftina (aplicarea pe materialul de baza a unui invelis rezistent la coroziune: ulei, vaselina, vopsea etc.).

Protectii catodice

Inhibitorii cationici incetinesc reactia chimica propriu-zisa sau modifica selectiv suprafata de reactie crescand impedanta electrica si limitand difuzia in aceste zone. Inhibitorii cationici actioneaza impotriva coroziunii prin trei mecanisme specifice:

Otravuri catodice;

Precipitate catodice;

Inhibitori de oxigen.

Cativa inhibitori catodici, cum ar fi compusi ai arsenului si cadmiului, fac eliberarea hidrogenului mult mai dificila. Alti inhibitori (ioni de Ca, Zn sau Mg) sunt depusi sub forma de oxizi care formeaza o pelicula protectoare pe metal. Inhibitorii de oxigen protejeaza impotriva coroziunii prin prevenirea depolarizarii produse de oxigen; cel mai des intalnit, la temperaturi normale este Na₂SO₃ (sulfit de sodiu).

Otravuri catodice

Otravurile catodice sunt folosite ca inhibitori de coroziune "sufocand" procesele de reducere catodica ce trebuie egalate de reactia de coroziune anodica. Totusi, otravurile catodice pot creste coroziunea unui metal. Hidrogenul poate patrunde prin fisuri sau poate fi absorbit in metal in cazul coroziunii in mediu umed sau electrocoroziunii.

In situatia coroziunii in solutii cu pH scazut, o parte din hidrogenul rezultat nu se degaja sub forma gazoasa, ci difuzeaza in metal sub forma de hidrogen atomic. Aceasta poate surveni pe timpul galvanoplastiei. Substante ca arsenicul, cadmiul, sulful, seleniul, telurul si unii ioni de cianuri previn formarea hidrogenului gazos. Otravurile catodice faciliteaza "contaminarea" metalului cu hidrogen atomic. Mediul care contine hidrogen sulfurat este foarte periculos pentru metale si aliaje deoarece inglobeaza atat hidrogen cat si otrava catodica (sulf). Astfel de medii se intalnesc in exploatarea petrolului.

Precipitate catodice

Acesti inhibitori constau in pelicule depuse pe suprafata metalului care blocheaza coroziunea anodica si catodica. Metoda de protectie consta in depunerea unor compusi care formeaza un precipitat pe suprafata metalului. Apa dura, care contine mult calciu si magneziu, este mai putin corosiva decat apa pura datorita tendintei sarurilor din apa dura de a forma o pelicula protectoare la suprafata metalului.

Cei mai utilizati inhibitori din aceasta categorie sunt silicatii si fosfatii. De exemplu, silicatul de sodiu este folosit in multe aplicatii casnice pentru a preveni aparitia ruginii. In sistemele de termoficare, silicatul de sodiu protejeaza otelul, cuprul si alama. Totusi, protectia nu este sigura si depinde de pH, temperatura si compozitia apei. Pentru a fi eficiente, protectiile cu fosfati necesita prezenta oxigenului. Silicatii si fosfatii nu asigura gradul de protectie oferit de nitriti si cromati, insa sunt foarte utili in situatiile unde nu pot fi folosite substante toxice.

Inhibitori de oxidare

Aceasta metoda de protectie presupune utilizarea unei substante chimice care reactioneaza cu oxigenul dizolvat. Astfel, sunt folosite saruri de sulfit sau bisulfit care, in prezenta oxigenului se transforma in sulfat. Aceasta este o reactie de tip redox si necesita un catalizator pe baza de nichel sau cadmiu. Un pas esential pentru aceasta metoda este scaderea continutului de oxigen dizolvat care presupune eliminarea aerului si degazificarea.

Inhibitori organici

Inhibatorii organici formeaza un film protector, care apara metalul de formarea unui strat hidrofob la suprafata metalului.

Eficacitatea acestor inhibitori depinde de compozitia chimica a acestora si de afinitatea lor pentru suprafata metalului respectiv. Pentru ca formarea filmului protector este un fenomen de adsorbtie, presiunea si temperatura sistemului sunt factori importanti.

Inhibitorii organici sunt adsorbiti functie de incarcarea ionica a inhibitorului si a suprafetei metalului. Inhibitorii catodici (de exemplu, aminele) sau anodici (de exemplu, sulfonatii) vor fi absorbiti preferential in raport cu potentialul electric al metalului: pozitiv sau negativ.

Inhibitori de coroziune volatili

Acesti inhibitori numiti si inhibitori in faza de vapori sunt compusi, transportati intr-un mediu controlat, la locul coroziunii, prin evaporarea unei surse. In cazanele de abur, compusii volatili, cum ar fi hidrazina, sunt transportati de abur pentru a prevenii coroziunea in tuburile condensatorului, neutralizand acidul carbonic sau deplasand pH-ul suprafetei la valori mai putin acide. In spatiile inchise cu vapori sunt folosite saruri de ciclohexilamina, diciclohexilamina si hexametilenamina.

La contactul cu suprafata metalica, vaporii acestor saruri condenseaza si sunt hidrolizati, eliberand ioni de protectie. Pentru ca metoda sa fie eficienta, este de dorit sa se asigure inhibarea rapida si cu o actiune de lunga durata. Ambele proprietati depind de caracteristicile sarurilor fiind contrare, actiunea rapida presupunand volatilitate ridicata, in timp ce protectia de durata necesita volatilitate scazuta.