MANAGEMENTUL PRODUCTIEI

MANAGEMENTUL PRODUCTIEI

Care sunt elementele de asigurare a calitatii in procesele de productie?

Planificarea tinerii sub control a proceselor presupune specificarea operatiilor de productie prin instructiuni de lucru documentate si stabilirea tehnicilor de verificare a calitatii pe fluxul de fabricatie.

Asigurarea capabilitatii proceselor se face atat din punct de vedere cantitativ, ceea ce presupune corelarea capacitatii de productie a sectiei, utilajului sau intreprinderii cu productia programata, cat si calitativ, aceasta insemnand capacitatea de a realiza produse in limitele de toleranta stabilite prin documentatia tehnologica de fabricatie. Analiza cantitativa a capabilitatii se face prin elaborarea balantei de capacitate la inceputul perioadei de plan. Analiza calitativa se face prin studii statistice.

Asigurarea utilitatilor si conditiilor de mediu, presupune controlul si verificarea periodica a materialelor si facilitatilor auxiliare cum ar fi apa, aerul comprimat, energia electrica si produsele chimice utilizate in productie, pentru a se asigura uniformitatea efectului lor asupra proceselor de fabricatie.

Identificarea si trasabilitatea materialelor pe fluxul de fabricatie se face prin marca de identificare unica care cuprinde: lotul de fabricatie sau de receptie; numarul sau seria de fabricatie; comanda interna de fabricatie sau contractul de livrare.

Tinerea sub control a echipamentelor se refera la verificarea utilajelor de productie, a dispozitivelor, sculelor, instrumentelor de masurare, in ceea ce priveste exactitatea si fidelitatea. O atentie deosebita se acorda calculatoarelor utilizate pentru controlul proceselor si mentenantei software-ului asociat. Pentru a se asigura capabilitatea continua a proceselor trebuie stabilit un program de mentenanta preventiva a echipamentelor de productie.

Asigurarea documentatiei necesare presupune elaborarea procedurilor operationale, a instructiunilor de lucru, a planurilor de calitate si tinerea sub control a difuzarii acestora in cadrul intreprinderii.

Stadiul verificarilor materialelor se identifica pe tot parcursul productiei. O astfel de identificare poate lua forma de stampile, etichete sau inspectii pe containerul de transport intern. Identificarea trebuie sa includa posibilitatea de a deosebi materialele verificate de cele neverificate si indicarea acceptarii la punctul de verificare.

Tinerea sub control a modificarilor presupune evaluarea produsului dupa orice modificare a sculelor, echipamentelor, materialelor sau procesului tehnologic. De asemenea, orice modificare trebuie documentata prin proceduri si comunicata factorilor responsabili.

Verificarea produselor se face inainte de prelucrare, pe fluxul de fabricatie si la final, prin metode si tehnologii de control adecvate, stabilite in functie de caracterul productiei si caracteristicile produselor fabricate.

Abaterile de la calitate reprezinta neconformitati. Tinerea sub control a neconformitatilor presupune identificarea acestora pe fluxul de fabricatie, izolare, solutionare si prevenirea repetarii. Solutionarea inseamna alegerea uneia din urmatoarele actiuni posibile: repararea, reprelucrarea (retusarea), declasarea (intr-o clasa inferioara de calitate) sau rebutarea. In prealabil, este necesar sa se evalueze efectele potentiale ale neconformitatii constatate asupra caracteristicilor produsului, dar si asupra continuitatii procesului de fabricatie.

Actiunile corective au la baza analiza de tip cauza-efect, care implica identificarea si inlaturarea factorilor care au determinat abateri de la calitate. Aceste actiuni, care pot consta in modificari ale procesului tehnologic, ale materialelor sau echipamentelor de productie au rol de a preveni repetarea pe viitor a unei neconformitati.

Prin ce se caracterizeaza controlul calitatii productiei 

Imbunatatirea calitatii productiei are ca scop minimizarea defectelor de fabricatie.

Controlul calitatii are atat un rol pasiv de depistare, constatare si inregistrare a defectelor calitative ( neconformitatilor), cat si un rol activ de a influenta productia in sensul prevenirii aparitiei defectelor.

Controlul calitatii semnaleaza abaterile de la calitatea prescrisa si permite stabilirea corectiilor care trebuie aduse materialelor aprovizionate si/sau elementelor procesului de productie .

Identificati un proces de imbunatatire a calitatii in unitatea in care va desfasurati activitatea.

In ce scop si in ce conditii se aplica diagrama cauza-efect ?

Societatea este o societate are ca obiect principal de activitate comertul en-gros si en-detail cu materiale pentru constructii .

Marfurile/ materialele de constructii sunt achizitionate de catre societate si livrate catre cumparatori conform conditiilor impuse de catre producatori si respectand normele si legislatia in vigoare.

Pentru imbunatatirea calitatii serviciilor, societatea desfasoara si urmatoarele activitati :

Activitatea secundara care completeaza obiectul principal de activitate , transportul auto rutier care subintelege si livrarea materialelor la adresa solicitata de catre cumparator ;

Actiunea de promovare a produselor care include totodata si promovarea

vanzarilor , presupune un plan strategic prezentat schematic conform urmatoarelor date :

Analiza cauza-efect are ca scop sa identifice relatiile dintre un rezultat specific (efectul) si factorii care l-au determinat. Efectul poate fi: o caracteristica de calitate necorespunzatoare; un produs defect; cresterea procentului de neconformitati.

Cauzele sunt factorii care genereaza un anumit efect. Au fost identificate sase categorii de cauze principale care determina calitatea productiei :

material ;

metoda de prelucrare;

utilaj de productie ;

mana de lucru ;

factori de management ;

mod de masurare.

Cap 2

Definiti conceptele : costuri directe si costuri indirecte, costuri variabile si costuri fixe.

Costuri directe = intra acele cheltuieli care se pot identifica si repartiza direct pe unitatea de produs. Potrivit nomenclatorului de cheltuieli pe articole de calculatie, din aceasta grupa fac parte :

cheltuieli cu materii prime si materiale directe ;

cheltuieli de transport, aprovizionare ;

materiale recuperabile si refolosibile ;

salarii directe (cheltuieli cu manopera personalului direct productiv)

Costuri indirecte = cuprind acelea care nu se pot repartiza in mod direct pe unitatea de produs, folosindu-se pentru aceasta anumite chei de repartitie.

Din randul acestor acestor cheltuieli fac parte urmatoarele :

Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului ;

Cheltuieli generale ale sectiei ;

Cheltuieli generale ale intreprinderii.

Costuri variabile = cuprinde acele cheltuieli care se modifica in functie de volumul productiei. Exemplu  :

Cheltuieli cu materii prime si materiale ;

Combustibil si energie consumate in scopuri tehnologice ;

Salarii directe.

Costul variabil este o functie crescatoare in raport cu volumul productiei.

Costuri fixe = sunt considerate cheltuieli ale perioadei in care se executa produsele, indiferent de volumul productiei fabricate. De aceea, ele nu se includ in costul produsului, ci se scad in mod direct din volumul incasarilor rezultate ca urmare a desfacerii productiei.

Care sunt articolele de calculatie din componenta costului de productie ?

Costul de productie concretizeaza in expresie valorica cheltuielile cu munca vie si cheltuielile materiale necesitate de obtinerea unui anumit volum de productie, precum si gradul de eficienta al folosirii resurselor de productie ale intreprinderii.

Articolele de calculatie sunt :

cheltuieli cu materiile prime si materiale

cheltuieli rebuturi

cheltuieli cu salariile directe

cheltuieli cu utilajele

cheltuieli cu desfacerea produselor

cheltuieli sectii / intreprindere

Care sunt elementele de cheltuieli primare ?

Elementele de cheltuieli primare sunt :

cheltuieli cu materii prime si materiale

cheltuieli cu combusitibil, energie , apa,.. folosite in productie direct

cheltuieli cu masini si utilaje

alte lucrari si servicii in cadrul procesului de productie

salarii si impozitele aferente,..

Ce sunt cheile de repartitie si cum se determina

In grupa cheltuielilor indirecte se cuprind acelea care nu se pot repartiza in mod direct pe unitatea de produs, folosindu-se pentru aceasta anumite chei de repartitie.

Metodologia de determinare a costului unitar al produsului cuprinde urmatoarele etape :

1.Determinarea cheltuielilor directe pe unitatea de produs Cd

Cd = Ch mat./produs +Ch man /produs

2.Determinarea costului de sectie pe unitatea de produs Chs

Cs = Cd +C_cs

C_cs = b*P_ccs

Unde : C_cs reprezinta cota parte a cheltuielilor comune ale sectiei de productie repartizate pe unitatea de produs

b - marimea elementului care a servit ca baza de referinta pentru stabilirea cheii de repartitie ( cheltuielile cu manopera pe unitatea de produs)

P_ccs - procentul de repartizare a cheltuielilor comune ale sectiei. Se calculeaza prin raportul procentual dintre cheltuielile comune ale fiecarei sectii si salariile directe aferente muncitorilor direct productivi din sectia sau fabrica respectiva.

3.Determinarea costului de intreprindere pe unitatea de produs Ci

Ci = Cs + C_gi

C_gi = Cs *P_cg

Unde : C_gi reprezinta cota parte din cheltuielile generale ale intreprinderii repartizate pe unitatea de produs

P_cg - cheia de repartitie pentru cheltuielile generale ale intreprinderii. Se determina ca raport procentual dintre cheltuielile generale ale intreprinderii si costul de sectie pentru intreaga productie industriala.

4.Determinarea costului total pe unitatea de produs Cp

Cp = Ci +C_d

Unde C_d reprezinta cheltuielile de desfacere pe unitatea de produs. Se calculeaza prin aplicarea unui procent bine stabilit asupra costului de intreprindere unitar.

CAP 3

In ce consta sistemul de reparatii preventiv-planificat ?

Mentenanta este termenul care desemneaza la general actiunea de mentinere in stare de functionare a utilajului de productie, referindu-se la ansamblul operatiilor de reparatii.

Mentenanta preventiva, care consta in supravegherea bunei functionari a utilajului si efectuarea unor revizii periodice.

Care este continutul activitatii de planificare a repararii utilajului ?

Repararea utilajului are ca scop mentinerea si readucerea lui la capacitatea initiala de functionare. Pentru realizarea acestei sarcini, este necesar ca repararea utilajului sa nu se faca la intamplare atunci cand el se avariaza datorita unei uzuri prea mari, ci sa se faca in mod sistematic si planificat, avandu-se in vedere gradul diferit in care se uzeaza piesele.

Prin planificarea reparatiilor se determina urmatoarele:

volumul lucrarilor de reparare a utilajului la nivel de intreprindere si sectoare de lucru, pe perioade de timp anuale, trimestriale si lunare;

− tipul reparatiilor pe fiecare utilaj ;

− durata de executie a reparatiilor si volumul de munca necesar ;

− necesar de muncitori, piese de schimb, scule ;

− costul lucrarilor efectuate.

Pe baza elementelor de mai sus, se intocmeste un plan anual de reparatii al utilajelor .

Care sunt metodele de organizare a repararii utilajelor in intreprinderi?

Din cauza uzurii diferite a utilajelor, in functie de complexitatea si caracterul productiei, pe plan mondial se practica mai multe metode de reparatii, astfel:

− reparatii dupa necesitate ;

− reparatii cu planificare rigida ;

− reparatii dupa controlul starii utilajelor ;

reparatii preventive planificate.

Care sunt principalele obiective urmarite in activitatea de intretinere si reparare a utilajului?

Prin planificarea reparatiilor se determina urmatoarele:

volumul lucrarilor de reparare a utilajului la nivel de intreprindere si sectoare de lucru, pe perioade de timp anuale, trimestriale si lunare;

− tipul reparatiilor pe fiecare utilaj ;

− durata de executie a reparatiilor si volumul de munca necesar ;

− necesar de muncitori, piese de schimb, scule ;

− costul lucrarilor efectuate.

Pe baza elementelor de mai sus, se intocmeste un plan anual de reparatii al utilajelor .

5. Prin ce se caracterizeaza structura ciclului de reparatii ?

CAP 4

Care sunt componentele proceselor de servire din cadrul intreprinderii si care sunt sarcinile specifice ale acestora.

Procesele de servire din cadrul intreprinderii sunt :

a)    depozitarea = Activitatea de depozitare are in vedere fluxul primirii, pastrarii si livrarii 

bunurilor materiale.

Depozitarea consta in pastrarea factorilor materiali de productie in magazii sau depozite in vederea livrarii sau reintroducerii acestora in circuitul de productie, in circulatie, sau in consum dupa o anumita perioada. Intr-un depozit se desfasoara, in general, activitati de primire a factorilor materiali de productie si a produselor finite, verificarea documentelor insotitoare, receptia si depozitarea, selectionarea si pregatirea pentru livrare, tinerea evidentei gestiunilor.

Sarcini specifice :

a.     Pastrarea factorilor materiali de productie si a materialelor auxiliare ;

b.     Aprovizionarea locurilor de munca;

c.     Pastrarea temporara a produselor in curs de executie;

d.     Pastrarea si expedierea produselor finite.

b) transportul intern = Prin transport intern se intelege activitatea de deplasare cu mijloace de transport a diferitelor materiale, piese sau produse pe distanta care separa doua locuri de munca care se succed in procesul tehnologic, in interiorul intreprinderi. Cuprinde operatiile de incarcare, de deplasare propriu-zisa si de descarcare.

Sarcini specifice :

Transportul materiilor prime si materialelor de la depozite la sectiile de productie ;

Transportul semifabricatelor intre sectii;

Transportul factorilor materiali in interiorul sectiilor de productie, in functie de modul de organizare a productiei ;

Transportul si manipularile pentru realizarea operatiilor de control ;

Transportul produselor finite si al deseurilor la diferite depozite 

c)    Cum se clasifica depozitele dupa diferite criterii ?

Depozitele pot fi clasificate dupa diferite criterii si anume:

1.Dupa destinatia lor:

depozite directe (depozitele firmei, cu exceptia celor de produse finite) ;

depozite de produse finite

2.Dupa natura factorilor materiali de productie pastrati :

depozite de materiale si semifabricate ;

depozite pentru SDV-uri ;

depozite pentru piese de schimb ;

depozite pentru combustibil ;

depozite de produse finite ;

depozite de deseuri ;

depozite de ambalaje.

3.Dupa gradul de specializare :

depozite universale cu o varietate mare a materialului depozitat ;

depozite specializate in care se depoziteaza un singur tip de materiale.

4.Dupa volumul si scopul activitatii ce se desfasoara in cadrul acestora :

depozite centrale care servesc intreaga firma;

depozite de sectie care servesc doar o sectie ;

depozite de atelier care servesc un atelier .

5.Dupa tipul constructiv al cladirilor :

depozite in subteran ;

depozite la sol ;

depozite cu un nivel ;

depozite la etaj.

6.In functie de gradul de mecanizare al manipularii in interiorul depozitelor :

depozite manuale ;

depozite cu mica sau complexa mecanizare ;

depozite automatizate partial sau complet.

d)   Care este continutul planului de transport ?

Planificarea activitatii de transport (punctul de plecare in elaborarea oganizarii transportului intern) presupune determinarea urmatoarelor elemente:

Cantitatile de materiale cu care se vor aproviziona unitatile productive (sectiile de productie) de la diferite depozite ;

Cantitatea totala de materiale care circula intre unitatile de productie si intre acestea si depozite ;

Distantele medii de transport pentru fiecare unitate de productie a intreprinderii ;

Capacitatea medie de transport, pe grupe de utilaje de transport, precum si cantitatea totala de transport exprimata in tone-metri.

Ce rol are calculul capacitatii de transport si elaborarea balantei de incarcare a acesteia ?

Dupa determinarea capacitatatii medie de transport, se va analiza daca capacitatea medie de transport existenta poate asigura deplasarea cantitatii totale de transportat, pe fiecare unitate de productie, prin intocmirea unei balante a incarcarii capacitatii . In functie de rezultatele obtinute in cadrul acestei balante se vor lua decizii privind utilizarea capacitatilor de transport detinute de companie.

Definiti managementul proceselor de servire si actiunile specifice pe care le intreprinde.

Sistemul de depozitare al unei intreprinderi este format din unitatile de depozitare, mijloacele

de transport utilizate si relatiile de lucru cu procesul de productie.

Managementul activitatii de depozitare trebuie sa se fundamementeze pe calculul si analiza indicatorilor de apreciere a eficientei utilizarii depozitelor .Calcularea si interpretarea acestor indicatori permite analiza activitatii de depozitare, furnizand managerilor informatiile necesare pentru luarea deciziilor adecvate.

Optimizarea transportului intern are in vedere atat reducerea distantelor de transport si a volumului transportat, cat si alegerea celor mai eficiente mijloace de transport, care sa corespunda cerintelor companiei, optimizarea transportului fiind corelata cu imbunatatirea organizarii procesului de productie. Pentru optimizarea transportului intern se utilizeaza o serie de metode si tehnici de management, cum ar fi : programare liniara, teoria grafurilor, teoria sirului de asteptare, simulare.