Controlul calitatii produselor si serviciilor

1. Generalitati

In capitolele anterioare s-a detaliat conceptul de calitate, subliniind faptul ca aceasta se realizeaza in toate fazele principale de existenta ale unui produs: conceptie, fabricatie, utilizare.

Calitatea produselor lansate pe piata trebuie in permanenta mentinuta si imbunatatita, fiind necesar un proces permanent de evaluare a cailor si metodelor de continua modernizare a acesteia si adaptare la nevoile beneficiarilor.

Insusirile unui produs sunt numeroase. Proprietatile produsului / serviciului care ii confera calitate acestuia poarta numele de caracteristici de calitate si pot fi:

caracteristici functionale, legate nemijlocit de utilizarea produsului, cum ar fi: rezistenta la rupere, caracteristici fizico-chimice, valoarea nutritiva a unui produs alimentar, indici energetici (putere-viteza), precizia prelucrarilor realizate de masini-unelte etc.

O forma speciala a caracteristicilor functionale sunt caracteristicile tehnice care sunt specifice pentru diferite parti componente ale produselor (de exemplu: caracteristicile legate de functionarea pistonului dintr-un cilindru: frecari, uzura, efect de lubrificatie etc.).

Cea de-a doua grupa de caracteristici din categoria celor functionale, caracteristicile economice, sunt in strinsa legatura cu cele tehnice si se refera la: randamentul masinilor si utilajelor, valoarea nutritiva a bunurilor alimentare etc.

2) caracteristici psihosenzoriale si sociale, care se refera la latura estetica a produselor (aspect placut, eleganta culorilor si a desenelor etc.), la aspecte organoleptice (gust, miros). Sub influenta trasformarilor determinate de progresul stiintific si tehnic contemporan, ponderea acestor caracteristici in aprecierea calitatii creste considerabil, la unele produse fiind esentiala. Totodata, sfera notiunii de calitate se extinde, in zilele noastre, la aspecte cu caracter social. Ne referim la influenta pe care utilizarea produselor o are asupra mediului ambiant (poluarea atmosferei, apelor, impactul asupra biosferei).

3) caracteristici de disponibilitate, care se refera la proprietatile produsului de a fi apt pentru utilizare in orice moment al solicitarii. Se exprima prin: caracteristici de fiabilitate care comensureaza probabilistic mentinerea in timp a performantelor calitative ale produsului si caracteristici de mentenabilitate privind aspectele legate de repunerea in functiune a unui produs in urma defectarii.

Asadar, intr-o alta formulare, calitatea reprezinta totalitatea caracteristicilor unui produs sau serviciu a caror evaluare permite sa se determine masura in care acesta corespunde la un moment dat necesitatilor societatii, in conditii date de exploatare sau utilizare.

In fig.1. se reda schematic interdependenta caracteristicilor de calitate privita prin prisma eficientei si a serviciului furnizat de produs.

Calitatea prezinta un dublu aspect: industrial si comercial. Aspectul industrial se refera la caracterisiticile fizice, chimice, electrice, climatice etc. ale produsului, iar aspectul comercial se refera la satisfacerea beneficiarului (gama sortimentala, finisaj si ambalaj corespunzator, lipsa defectiunilor etc.).

Numai integrand intr-un tot unitar gradul de utilitate, economicitatea, estetica si ergonomia produselor se va obtine o imagine completa a nivelului calitativ al produselor.

2. Masura calitatii

Importanta practica are nu numai definirea notiunii de calitate, ci si aprecierea ei obiectiva, adica cuantificarea calitatii. Caracterul concret, complex si dinamic al calitatii impune, in mod necesar, elaborarea unor criterii de apreciere, diferentiate in functie de natura produsului, care sa reflecte nivelul tehnic, rezultatele in exploatare si gradul de competitivitate.

Caracteristicile calitative ale produselor pot fi determinate:

prin masurare directa (exemple: grosimea tablei, greutatea tesaturii, continutul de grasime al laptelui, fluxul luminos al unei lampi electrice, lungimea unui ax de transmisie etc.);

prin masurare indirecta (exemplu: puterea unui electromotor prin masurarea incalzirii conductorilor, fiabilitatea unui utilaj cu ajutorul probelor de rezistenta la uzura, calitatea unei acoperiri galvanice prin grosimea stratului depunerii etc.);

prin compararea obiectiva cu mostra etalon (exemple: gradul de alb al unei tesaturi, numarul de defecte pe cm² la tabla etc.);

prin comparare subiectiva cu mostra etalon (exemple: grad de cromare, grad de vopsire, finisajul unei confectii etc.).

De asemenea, sunt caracteristici determinabile organoleptic (o lampa electrica functioneaza sau nu, gradul de coacere al rosiilor etc.) sau numarabile (numar de nasturi pe o confectie, numar de chibrituri intr-un pachet etc.).

Calitatea unei transmisii de telecomunicatii, de exemplu, se estimeaza prin fidelitatea semnalului transmis si se poate determina pe baza caracteristicilor: banda de frecventa, zgomot de fond, nivel maxim de modulatie, distorsiuni si senzatia de auditie placuta.

In cazurile in care caracteristicile se pot masura si inregistra, se instituie controlul calitatii prin masurarea variabilelor.

De multe ori, factorii care determina defectele sunt dificil sau imposibil de masurat (de exemplu, ²fire scapate² intr-un tricotaj, ²ochi de peste² intr-o folie de polietilena,²bule de aer² intr-o piesa turnata,²corpuri straine² intr-o solutie etc.). In asemenea cazuri - in mod conventional - defectul se numeste atribut si se instituie controlul calitatii prin atribute. Pentru a economisi timp si cheltuieli, se foloseste adesea sistemul de control prin atribute, chiar si in cazul in care caracteristicile (variabilele) sunt masurabile.

Marea varietate a caracteristicilor de calitate, a conditiilor de fabricatie si de utilizare ale unui anumit produs, fac insa extrem de dificila aprecierea globala a calitatii printr-un singur indicator sintetic. Incercari in acest sens exista in literatura de specialitate, insa solutionarea completa a problemei necesita cercetari aprofundate care sa permita evaluarea obiectiva, atat a parametrilor de calitate, cat si a coeficientilor de importanta care se acorda acestora.

Vom nota cu x₁ , x₂ , x₃ , , x_n cele n-proprietati ale unui produs (sau cele n- caracteristici de calitate). Fiecarei proprietati i se poate atasa o cifra de ponderare c_i (i I S1, 2, , nI), care sa tina seama de importanta sa in procesul de folosire, de gradul de ''utilitate'', de gradul in care marimea sa se apropie de performantele obtinute pe plan mondial etc. Se obtine astfel relatia:

care ne permite sa facem o evaluare globala a calitatii unui produs.

In practica curenta a planificarii si statisticii, informatiile despre evolutia calitatii se obtin prin indicatori partiali, specifici, care au in vedere o serie de caracteristici, ca de exemplu: performantele tehnico-economice, randamentul, productivitatea, costul etc.

Nivelul acestor caracteristici este fixat in standardele de stat si in normele interne, in functie de conditiile normale, mediile de utilizare a diferitelor produse, sub forma unor limite care trebuie sa se incadreze. Totodata, standardele prevad metodele de incercare, conditiile de ambalare, transportare, pastrare si utilizare a produselor. Desi concordanta produselor cu specificatiile prevazute in standarde si norme interne nu epuizeaza multiple aspecte ale calitatii, totusi permite aprecierea intr-o masura mare a acesteia.

Pentru caracterizarea corecta a calitatii pe aceasta baza, trebuie indeplinite anumite cerinte cum ar fi, de pilda:

caracteristicile principale de calitate sa fie cele cerute de catre consumatori, masurate si apreciate obiectiv, cu mijloacele tehnice existente;

nivelul maxim sau minim - in functie de natura caracteristicii - sa reflecte realizarile cele mai inalte atat din tara, cat si de peste hotare, negasindu-se in nici un caz sub nivelul admis de cei direct interesati, consumatorii;

exprimarea sa fie unitara, astfel incat sa faca posibila comparabilitatea in timp, caracterizarea evolutiei calitatii.

In legatura cu masurarea si estimarea calitatii produselor, este in curs de constituire o noua ramura a stiintei, cu caracter interdisciplinar, denumita Calimetria ale carei principalele obiective sunt:

stabilirea terminologiei si definirea principalelor notiuni ale calitatii produselor utilizate curent in stiinta, tehnologie si industrie;

elaborarea nomenclatorului si a clasificarii indicatorilor calitativi pentru produse si servicii;

elaborarea metodelor de determinare si evaluare a diferitelor caracteristici ale calitatii produselor;

elaborarea metodelor de optimizare a indicilor calitativi.

Controlul calitatii

1. Generalitati

Reglementarile in acest domeniu, conforme standardelor internationale si nationale, prevad conditiile aplicabile atat la controlul produselor in diferite faze de realizare a acestora, cat si la realizarea si functionarea unui sistem al calitatii pe ansamblul intreprinderii, care sa demonstreze capabilitatea unui furnizor de a proiecta si livra produse conforme.

Increderea in conformitatea produsului poate fi obtinuta prin asigurarea conditiilor de realizare a calitatii si verificarea rezultatelor obtinute in proiectare, dezvoltare, productie, montaj si service.

Managementul unui furnizor care proiecteaza si livreaza produse are responsabilitati complexe si diverse privind:

Politica in domeniul calitatii - definirea clara a scopurilor si obiectivelor urmarite;

Organizarea activitatilor ce influenteaza calitatea si a instructiei personalului angrenat in aceasta prin:

actiuni de prevenire a oricarei neconformitati referitoare la produse, la procese si la sistemul calitatii;

identificarea si inregistrarea tuturor problemelor referitoare la produse, la procese si la sistemul calitatii;

initierea si recomandarea de solutii;

verificarea implementarii solutiilor;

controlul, prelucrarea, livrarea sau montarea ulterioara a produsului neconform numai cand deficienta sau starea necorespunzatoare au fost corectate;

Sistemul calitatii respectiv:

elaborarea unui manual al calitatii care sa includa sau sa faca referire la procedurile sistemului calitatii si sa prezinte structura documentatiei utilizate in cadrul sistemului calitatii;

elaborarea procedurilor sistemului calitatii referitoare la implementarea efectiva a acestuia;

planificarea calitatii - definirea si documentarea modului in care conditiile referitoare la calitate sunt satisfacute;

Analiza contractului - definirea documentatiei, a conditiilor pe care trebuie sa le indeplineasca produsul care face obiectul contractului, atat in ceea ce priveste performantele si caracteristicile acestuia, cat si conditiile comerciale;

Controlul proiectarii in vederea asigurarii inca din aceasta faza ca produsul va corespunde conditiilor specificate prin:

planificarea proiectarii si dezvoltarii;

stabilirea interfetelor tehnice si organizatorice dintre grupurile si echipele implicate in proiectare;

precizarea datelor de intrare ale proiectarii;

precizarea datelor de iesire

analiza proiectarii;

verificarea proiectului in diferite etape;

validarea proiectului;

modificari eventuale ale proiectului.

Controlul documentelor si a datelor, respectiv:

aprobarea si emiterea documentelor si datelor (care sunt in vigoare, care se retrag, proceduri de identificare);

modificari ale documentelor si datelor;

Aprovizionarea:

evaluarea subcontractantilor pe baza capabilitatii acestora de a satisface conditiile din contracte; definirea tipului si extinderii controlului efectuat la acestia;

stabilirea datelor de aprovizionare;

verificarea produsului aprovizionat, fie de catre clientul final, fie de catre furnizor la subcontractant.

Controlul produsului furnizat de client (prevazut sa fie incorporat in furnitura finala);

Identificarea si trasabilitatea produsului prin proceduri documentate;

Controlul proceselor de productie, montaj si service prin:

proceduri documentate care definesc modul de productie, de montaj si de service;

utilizarea echipamentelor corespunzatoare de productie, de montaj si service, precum si a unui mediu de lucru adecvat;

conformitatea cu standardele / codurile de referinta, cu planurile calitatii si / sau cu procedurile documentate;

monitorizarea si controlul parametrilor relativi la procese si a caracteristicilor adecvate produselor;

aprobarea proceselor si a echipamentelor utilizate;

criterii de executie care trebuie stipulate intr-un mod cat mai clar;

mentenanta corespunzatoare a echipamentelor pentru a se asigura capabilitatea permanenta a proceselor.

Inspectii si incercari:

la primire;

in cursul fabricatiei;

finale;

inregistrarea inspectiilor si incercarilor.

Controlul echipamentelor de inspectie, masurare si incercare;

Controlul produsului neconform care trebuie analizat in conformitate cu proceduri documentate:

reprelucrare pentru a satisface conditiile;

acceptare prin derogare, dupa fabricatie, cu sau fara reparare;

reclasare pentru alte utilizari;

respins sau rebutat.

Actiuni corective si de prevenire:

tratarea reclamatiilor clientului referitoare la neconformitatile produsului;

actiuni preventive rezultate din informatiile asupra produsului si tehnologiei de fabricatie;

Manipulare, depozitare, ambalare, conservare, livrare;

Controlul inregistrarilor calitatii;

Audituri interne ale calitatii;

Instruirea personalului;

Service-ul asigurat pentru produs in perioada de garantie si post-garantie.

2. Controlul calitatii in cercetare - dezvoltare - proiectare

Activitatile de cercetare - dezvoltare - proiectare sunt esentiale in asigurarea calitatii produselor si adecvarea acestora la cerintele din ce in ce mai exigente ale pietei.

Activitatea de cercetare-dezvoltare este unul din factorii principali care influenteaza atat dezvoltarea economica, cat si succesul unor firme si intreprinderi. Succesul activitatii de cercetare-dezvoltare se concretizeaza prin alimentarea pietei cu produse din ce in ce mai performante, prin innoiri tehnologice, prin cresterea ritmului de dezvoltare a economiei nationale si a productivitatii, pastrarea nivelului de competitivitate pe piata, cresterea beneficiilor si, in mod deosebit, printr-o riguroasa si indelungata supravietuire a intreprinderilor care dezvolta sau beneficiaza de cercetare - dezvoltare.

Este de subliniat ca cercetarea-dezvoltarea presupune eforturi financiare si umane foarte mari si in tarile avansate, statul se implica masiv in sprijinirea acestei activitati. Neglijarea cercetarii-dezvoltarii condamna tarile care nu fac eforturi de sprijinire a acestui sector, la inapoierea economica, implicit la obtinerea nedoritului statut de ²colonie tehnologica²

Metodologic, activitatile de cercetare-dezvoltare se pot imparti in:

- cercetari fundamentale; aceasta categorie include toate activitatile care sunt indreptate catre progresul cunoasterii stiintifice, fara a avea un obiectiv specific. La cererea intreprinderilor, unele cercetari fundamentale pot fi orientate catre domenii in care acestea au un interes comercial real, actual sau in perspectiva;

- cercetari aplicative; aceasta categorie cuprinde activitatile orientate catre obtinerea de noi cunostinte specifice care au aplicare directa in exploatarea comerciala a produselor, desfasurarea proceselor tehnologice, activitatea de innoire;

- studiile de dezvoltare; sunt activitatile care au drept scop transpunerea rezultatelor cercetarilor fundamentale sau aplicative in produse, procese sau servicii care corespund unei anumite utilizari sau pot fi comercializate rentabil.

In practica curenta se utilizeaza conceptul de cercetare - dezvoltare care se refera la activitatile desfasurate pentru realizarea ²portretului-robot² al unui produs care sa corespunda cerintelor pietei, sintetizate de activitatea de marketing.

In logica realizarii fizice a unui produs ce urmeaza sa fie lansat prima data pe piata sau a modernizarii unui produs aflat deja pe piata, succesiunea etapelor este urmatoarea:

Stabilirea unei teme de cercetare-dezvoltare in care sa se precizeze performantele si caracteristicile produsului in concordanta cu cerintele pietei careia ii este destinat.

Efectuarea de studii, cercetari, analize de laborator, modele experimentale, machete etc. care sa conduca la realizarea unei configuratii a produsului. In aceasta etapa, fundamentala pentru modul in care va arata produsul, se definesc solutiile tehnice de realizare (materiale utilizate, subansambluri si ansambluri componente, modul de asamblare si functionare etc.) si se prefigureaza unele solutii tehnologice (privind modul de asigurare sau obtinere a componentelor, procese tehnologice specifice, solutii de asamblare);

Intocmirea unei teme de proiectare. Pe baza cercetarii efectuate, produsul a fost definit din punct de vedere conceptual, s-a stabilit configuratia acestuia si modul de functionare, s-au verificat solutiile tehnice adoptate prin probe de laborator sau testarea unui produs experimental, realizat in conditii de unicat;

Proiectarea produsului. In vederea fabricatiei, va trebui elaborat proiectul documentatiei tehnice a produsului pe baza specificatiei cuprinse in tema de proiectare. Conceptia de realizare a produsului rezultat al cercetarii-dezvoltarii se transpune in documente utile fabricatiei: desene de executie, breviare de calcul, specificatii de materiale, specificatii de reglementari avute in vedere in proiectare (standarde, norme, reglementari nationale), procese tehnologice, tehnologia de control, specificatia privind aparatura de masura si control necesara etc.

Realizarea unui prototip. Pe baza documentatiei intocmite se realizeaza un prototip al produsului care se supune unui ansamblu complex de verificari pentru a vedea in ce masura acesta corespunde din punct de vedere constructiv, functional si al parametrilor caracteristici, cu prevederile temei de proiectare. De mentionat ca in documentele temei de proiectare se regasesc cerintele beneficiarilor / consumatorilor care, de asemenea, trebuie sa fie satisfacute. In consecinta, prototipul poate fi confruntat si cu o testare de piata. In conditiile in care prototipul produsului este acceptat si omologat, sarcina cercetarii-dezvoltarii si a proiectarii a fost indeplinita si documentatia se transmite producatorului pentru a organiza fabricatia.

In situatia in care unii parametri specificati in tema de proiectare nu au fost realizati, se reia ciclul cercetare-dezvoltare si se propun noi solutii tehnice pentru eliminarea nonconformitatilor.

Cercetarea-dezvoltarea si proiectarea sunt activitati distincte, cu propriile intrari si iesiri si pot fi organizate, evident in functie de complexitatea produselor, fie in cadrul firmei care va fabrica produsul, fie in cadrul unei organizatii / institutii specializate.

Controlul activitatii de cercetare-dezvoltare se face pe baza planului de desfasurare a acestei activitati. Planul stabileste obiectivele, strategiile, metodele, programele si procedurile operative. De asemenea, planul trebuie sa aiba in vedere urmatoarele:

Stabilirea obiectivelor trebuie sa fie un proces continuu si flexibil deoarece cercetarea-dezvoltarea deschide noi perspective, face posibile noi abordari sau adoptarea de noi solutii;

Cercetarea-dezvoltarea trebuie sa-si compatibilizeze solutiile cu capacitatea tehnologica a firmei care va realiza produsul;

Programele si bugetele de cercetare trebuie sa fie permisive in sensul adaptarii la noile situatii care apar in urma cercetarii.

Principalele elemente ale controlului calitatii cercetarii-dezvoltarii sunt:

corespondenta temei de cercetare-dezvoltare cu cerintele pietei;

competitivitatea produsului cercetat fata de produsele similare;

gradul de noutate al solutiilor tehnice abordate;

eficienta economica a solutiilor propuse;

estimari ale costului productiei si costurile exploatarii;

realizarea preliminata a principalilor indicatori functionali: fiabilitate, mentenabilitate, disponibilitate;

eficienta tehnica a solutiilor propuse rezultate in urma compararii rezultatelor modelului experimental cu cerintele temei de cercetare-dezvoltare;

incadrarea in bugetul aprobat si evaluarea costurilor reale in comparatie cu cele planificate;

evaluarea globala a performantelor in raport cu costurile, respectiv evaluarea criteriilor performanta / cost.

Controlul criteriilor specificate mai sus se efectueaza periodic de catre colective specializate din cadrul unitatii de cercetare-dezvoltare, asa-numitele Consilii Tehnico-Economice (CTE). In functie de evaluarile de etapa, CTE poate propune trecerea la etapa urmatoare sau in cazul aparitii de neconformitate, conditionarea trecerii la etapa urmatoare de eliminarea acestora.

Controlul calitatii proiectarii se face prin evaluarea indeplinirii corespunzatoare a urmatoarelor activitati si obiective:

conformitatea datelor de proiectare cu cerintele din tema de proiectare;

specificarea de tehnologii de fabricatie conforme cu dotarea tehnologica a producatorului;

justificarea economica a introducerii, atunci cand este cazul, de noi tehnologii;

folosirea de materii prime, materiale, piese si subansambluri nespecifice la care criteriul cost / performante este minim;

documentatia de executie sa fie completa avand toate specificatiile necesare introducerii produsului in fabricatie;

intocmirea corecta a specificatiilor de produse necesare a fi achizitionate de la furnizorii agreati si stabilirea conditiilor de calitate necesare;

stabilirea tehnologiei de control de calitate pe fluxul de fabricatie si la controlul final;

intocmirea documentatiilor tehnice insotitoare ale produsului (descriere si instructiuni de folosire) precum si a documentatiei privind ambalarea, depozitarea, manipularea, intretinerea, scoaterea din uz;

incadrarea in bugetul aprobat si evaluarea costurilor reale in comparatie cu cele planificate.

In final, omologarea prototipului, in situatia in care parametrii si caracteristicile acestuia se incadreaza in prevederile temei de proiectare, reprezinta masura de evaluare a intregii activitati de proiectare.

Una din temele cercetarii-dezvoltarii si proiectarii o reprezinta si reengineeringul proceselor, respectiv reproiectarea radicala a proceselor, a organizarii si a culturii privind calitatea unei intreprinderi avand drept scop cresterea spectaculoasa a performantei.

Noua structurare a intreprinderilor vizeaza capacitatea de raspuns la cererea masiva si in permanenta crestere de bunuri si servicii care reclama, in primul rand, cresterea capacitatilor de productie, precum si imbunatatirea tehnologiilor de productie.

Globalizarea economica si cresterea concurentei impun noi atribute ale structurarii intreprinderilor:

expansiunea (posibilitatea modificarii cu usurinta a dimensiunilor organizatiei pentru mentinerea stabilitatii pe piata);

simplificarea tehnologiilor prin automatizarea si robotizarea operatiilor;

simplificarea produselor din punct de vedere constructiv si reducerea numarului subfurnizorilor;

adancirea planificarii si a controlului;

reducerea perioadelor de instruire a personalului prin abordarea tip proces a activitatilor simple si abordarea sistemica la nivel de intreprindere.

Schimbarile radicale aparute pe piata internationala sau inca in curs de aparitie, ca urmare a fenomenului de globalizare, au ca efect afectarea dramatica a stabilitatii firmelor din toata lumea, datorita faptului ca pietele se ingusteaza, iar cererea isi diminueaza presiunea, fiind in continua descrestere.

In noua conjunctura, factorul determinant al pietei este reprezentat de Clienti, care spun producatorului ce, cum, cand doresc un produs si cand vor sa-l plateasca. Clientii isi individualizeaza din ce in ce mai mult cererile, devin clienti individuali care asteapta produsele / serviciile adaptate nevoilor lor, impun termenele de livrare conform planurilor si programelor proprii, fixeaza termenele si modalitatile de plata care le convin.

Pozitia privilegiata a clientului este stimulata de oferta mare de produse de pe piata, cu preturi accesibile si calitate inalta, asigurarea unui nivel superior de servicii, beneficiul accesului relativ usor la sursele de informatii gratie tehnologiei de comunicare si informaticii.

In mod real si din ce in ce mai ferm in epoca moderna are loc fenomenul deplasarii puterii pe piata de la producator la consumator.

Sarcinile producatorilor devin tot mai complexe si mai greu de indeplinit, nu numai din cauza concurentei, ci si din cauza disparitiei barierelor comerciale si a legislatiei, din ce in ce mai severa, de protectie impotriva concurentei. La acestea se adauga presiunea firmelor noi care intra pe piata cu o noua generatie de produse, mai evoluate, existand situatii in care firmele existente inca nu si-au recuperat investitiile prilejuite de lansarea produselor lor.

Introducerea progresului tehnologic, atat in realizarea produselor, cat si in tehnologiile de fabricatie schimba natura concurentei sau a competitiei, in moduri in care unele din firmele existente pe piata nici nu se asteapta.

Schimbarile la care este supusa piata au devenit permanente, sunt atotcuprinzatoare si de necontrolat. Se dezvolta o multime de produse din ce in ce mai diverse, creste presiunea concurentiala de creare de noi produse. Ritmul schimbarii s-a accelerat, durata de viata a produselor se micsoreaza, timpul de dezvoltare a produselor noi se reduce drastic.

Reproiectarea proceselor vizeaza in final obtinerea unor imbunatatiri spectaculoase ale indicatorilor, considerati astazi ²critici² in evaluarea performantelor: cost, calitate, service, viteza de lansare pe piata etc. Reproiectarea proceselor nu se aplica numai organizatiilor care se confrunta cu mari dificultati, ci si celor care merg bine dar intrevad in viitor conjuncturi nefavorabile, insotite de dificultati pe care vor sa le evite sau celor care, desi nu intrevad dificultati si pericole, au un management ambitios si agresiv.

S-au subliniat mai sus cateva aspecte care influenteaza in mod decisiv piata, pentru a scoate in evidenta importanta deosebita a calitatii activitatii de cercetare-dezvoltare si proiectare, in realizarea, mentinerea si dezvoltarea competitivitatii produselor si producatorilor.

Controlul calitatii produselor in procesul productiei

1. Organizare si obiective

Controlul calitatii produselor pe fluxul de fabricatie si prin inspectie finala constituie un factor esential al oricarui sistem stiintific de organizare si conducere a productiei. Calitatea, in sens de conformitate cu un referential, se realizeaza in procesul de productie, dar controlul, prin caracterul sau preventiv, influenteaza productia in directia perfectionarii ei.

Controlul de calitate reprezinta, in esenta, verificarea prin examinare, masurare, incercare, analiza etc., a conformitatii unui produs cu prescriptiile tehnice, inscrise in documentatia care a stat la baza fabricatiei.

Astazi, mai mult ca ieri, si maine, mai mult ca azi, se poate vorbi si despre calitatea controlului de calitate, deoarece, in conceptia moderna, controlul de calitate nu se reduce la rolul pasiv de depistare, constatare si inregistrare a defectelor calitative, ci are rolul activ de a influenta productia, in sensul prevenirii defectelor.

Evolutia metodelor de organizare a controlului a inregistrat salturi spectaculoase sub influenta complexitatii si sporirii preciziei proceselor tehnologice. Pentru a se putea lua decizii corecte in legatura cu desfasurarea proceselor de fabricatie, este necesar un control de calitate bazat pe criterii stiintifice.

Datorita faptului ca majoritatea caracteristicilor de calitate sunt variabile aleatoare, iar desfasurarea proceselor de productie se supune legilor care guverneaza fenomenele si procesele cu caracter aleator, metodele de control al calitatii produselor si al proceselor de fabricatie se fundamenteaza pe teoria probabilitatilor si statistica matematica. Pe aceasta baza, variabilitatea proceselor de fabricatie poate fi nu numai cunoscuta, dar si ²controlata², adica influentata in mod constient.

Cunoasterea variabilitatii proceselor de fabricatie impune buna functionare a compartimentului de control tehnic al calitatii care trebuie sa efectueze incercari si analize pentru a caracteriza starea procesului si a aduce operativ corecturile necesare readucerii acestuia in limitele de desfasurare admise (in campul de toleranta) pentru a asigura precizia si calitatea prescrisa.

Controlul de calitate nu trebuie sa intervina numai pe fluxul de fabricatie si in faza finala, de produs finit, ci trebuie sa fie prezent in toate etapele premergatoare desfasurarii procesului de fabricatie propriu-zis, adica in etapele de conceptie constructiva si tehnologica si de pregatire a fabricatiei, care hotarasc calitatea. De asemenea, controlul nu se incheie dupa acceptarea produsului finit si livrarea acestuia, ci se extinde si ulterior, la beneficiari, prin service-ul asigurat. In cazul instalatiilor complexe, controlul continua in timpul montajului si pe perioada de efectuare a probelor tehnologice. Datorita progresului tehnic si a exigentei crescande a beneficiarilor, s-a generalizat uzanta ca perioada de garantie acordata de catre furnizori pentru produse sa creasca, sporind astfel sarcinile controlului de calitate, in urmarirea comportarii in exploatare a produselor.

Legatura inversa ce o asigura controlul calitatii semnalizeaza devierile ce pot apare fata de calitatea prescrisa si permite stabilirea corectiilor care trebuie aduse. Prin cunoasterea operativa a ²erorilor² (abaterilor), se introduce in productie comanda de reglare pentru corectarea si prevenirea abaterilor. Astfel, controlul tehnic al calitatii influenteaza activ intregul proces de productie, prin aplicarea de masuri de corectare in toate compartimentele intreprinderii, care concura la realizarea calitatii.

Existenta unui sistem de control al calitatii bine organizat, dotat cu cadre de inalta calificare si cu aparatura moderna, nu scuteste de raspundere factorii de conceptie si de executie pentru asigurarea unei calitati superioare a produselor. Controlul creeaza conditiile necesare pentru conjugarea tuturor fortelor in vederea indeplinirii sarcinilor. Aceasta conjugare a raspunderilor deriva din faptul ca toate compartimentele dintr-o intreprindere isi au locul lor bine determinat. Orice eroare de calcul a proiectantului, o gresala a tehnologului, o neglijenta a maistrului, lipsa de exigenta a controlului, a muncitorului care ambaleaza, transporta sau depoziteaza produsele dauneaza calitatii. Controlul calitatii, ca functie de verificare a activitatilor componente ale procesului de productie, implica stabilirea unor raspunderi precise pentru toti factorii.

Organul specializat care raspunde de calitate este compartimentul de control tehnic al calitatii. Acest compartiment este obligat sa detecteze operativ abaterile si sa obtina actiuni de reglare a proceselor, in vederea evitarii incalcarilor prescriptiilor tehnice si contractuale, sa studieze comportarea produselor

livrate in exploatare, sa analizeze tendintele existente pe plan mondial in scopul asigurarii si mentinerii calitatii la nivelul celor mai bune realizari din lume.

Controlul calitatii are un rol insemnat pe linia preintampinarii refuzurilor si reclamatiilor care, in afara de faptul ca prejudiciaza prestigiul fabricii - ²marca fabricii² - si reduc portofoliul de comenzi (deci pericliteaza largirea productiei si dezvoltarea fabricii), conduc la sporirea cheltuielilor de productie (prin rebuturi, remanieri, bonificatii etc.). Calitatea controlului de calitate este conditionata de:

cunoasterea cu exactitate a tehnologiei de control, respectiv cine, ce, cum, cat masoara si cu ce se masoara;

dotarea fluxului de fabricatie si a controlului final cu aparate de masura si control cu precizia ceruta de documentatiile tehnice ale produselor;

folosirea de metode de control moderne;

pregatirea profesionala a controlorilor de calitate, intransigenta si obiectivitatea lor;

sistemul de cointeresare si raspundere materiala;

autoritatea pe care conducerea intreprinderii o delega compartimentului de control.

Calitatea si controlul calitatii nu constituie numai problema producatorului sau intreprinderii, ci de acestea se ocupa numeroase organizatii nationale si internationale. Dezvoltarea comertului exterior, globalizarea pietelor impun necesitatea stabilirii unor criterii cu aplicabilitate generala privind calitatea produselor, precum si standardizarea metodelor si mijloacelor de control.

Compartimentul de control tehnic de calitate al intreprinderii are urmatoarele functii:

1) functia de control propriu-zis, care cuprinde: stabilirea planului de control pe baza tehnologiei de control elaborata in faza de proiectare (puncte de control si de catre cine si cum se masoara caracteristicile de calitate), executarea controlului cu metode si mijloace moderne, analiza statistico-matematica a informatiilor culese din procesul de productie, actiuni de depistare a cauzelor defectelor si rebuturilor, masuri pentru eliminarea si prevenirea aparitiei acestora;

2) functia de ameliorare a nivelului calitatii produselor care cuprinde: studii comparative ale unor produse similare (din tara si strainatate), care sunt facute impreuna cu compartimentele de conceptie, analiza comportarii in exploatare a produselor, cercetarea si analiza reclamatiilor care se refera la calitate, incercari de fiabilitate, evaluarea costului lipsei de calitate;

3) functia de dezvoltare a unei atitudini corespunzatoare pentru calitate la toti lucratorii, care cuprinde instructaje si actiuni pentru reducerea defectelor de fabricatie, sensibilizarea lucratorilor pentru o calitate superioara.

Intr-o intreprindere moderna si eficienta din punct de vedere economic, controlul calitatii produselor si implicit siguranta acestora in functionare trebuie sa constituie o dominanta a preocuparilor conducerii, indiferent de nivelul ierarhic, precum si a salariatilor. Innoirile permanente ale produselor, complexitatea acestora, dezvoltarea de noi procese tehnologice, existenta unie pieti concurentiale, cheltuielile mari care se fac in situatia aparitiei rebuturilor (mergand pana la retragerea de pe piata a unor loturi importante de produse), despagubirile pe care producatorul este obligat sa le acorde in cazul functionarii necorespunzatoare sau a prejudiciilor aduse sanatatii si sigurantei utilizatorului, au impus schimbarea atitudinii producatorilor fata de problemele calitatii si sigurantei in functionare. Din aceste motive, problema calitatii produselor este problema atat a conducatorilor, cat si a fiecarui membru al unei organizatii. Persoana care organizeaza si raspunde de planificarea, organizarea si controlul calitatii trebuie sa faca parte din managementul general al intreprinderii si sa raporteze problemele legate de activitatea sa nemijlocit managerului general. Subordonarea responsabilului pentru controlul calitatii produselor la persoane din structurile ierarhice aflate la randul lor in subordinea managerului general este de natura sa genereze conflicte de interese cu repercursiuni negative asupra calitatii produselor.

Organizarea si functionarea compartimentelor de control tehnic al calitatii se reglementeaza in functie de apartenenta la o ramura de productie si de natura problemelor ce fac obiectul controlului de calitate. Aceste activitati trebuie sa fie in concordanta cu profilul organizatiei economice si cu tipurile de produse si servicii pe care le ofera.

Principiile pe care se bazeaza functia de control a calitatii sunt strans legate de criteriile de

proiectare si de probele la care trebuie supus produsul pentru a se verifica concordanta cu performantele prescrise. Mai mult, functia de control a calitatii trebuie sa asigure respectarea tehnologiilor si a proceselor tehnologice specificate in documentatii, fara de care nu se pot realiza parametrii de siguranta in functionare si economicitate in fabricatie. Stabilirea prin plan a unor programe de inspectie pentru asigurarea concordantei dintre produs si cerinte, precum si de verificare a respectarii tehnologiei de fabricatie si a tehnologiei de control a calitatii reprezinta sinteza compararii realizarilor efective cu obiectivele planificate.

Controlul calitatii este legat de faza executiei, care se realizeaza in productie, in timp ce cerintele privind fiabilitatea sunt concentrate in cadrul activitatii de conceptie constructiva si tehnologica. Elementele tehnice ale programului de control al calitatii si cele ale asigurarii fiabilitatii se completeaza reciproc in cadrul productiei. Din acest motiv, in organizarea moderna a controlului calitatii in procesul de fabricatie, s-au introdus si functiunile de control al realizarii fiabilitatii interne, asa cum a fost ea definita in capitolul 2.

Planificarea corespunzatoare a controlului calitatii trebuie sa asigure esalonarea in timp si succesiunea coerenta a activitatilor desfasurate de ansamblul organizatiei pentru realizarea performantelor produselor.

Succesiunea fluxului activitatilor determinante, specifice productiei cuprinde aprovizionarea, productia si livrarea.

Controlul calitatii materialelor aprovizionate sau al lucrarilor executate de subfurnizori are o importanta deosebita si in orice sistem de control al calitatii, trebuie sa i se dea o atentie deosebita.

Controlul calitatii materialelor aprovizionate include totalitatea activitatilor si informatiilor, de la procesul de alegere a furnizorului pana la inchiderea ciclului de aprovizionare si inapoi la actualizarea datelor privind calitatea livrarilor facute de furnizor. Etapele distincte ale ciclului de aprovizionare sunt:

a) Alegerea furnizorului pe baza unei analize si evaluari a produselor oferite de diferiti furnizori. Se analizeaza astfel mijloacele de productie si control de care dispune furnizorul, tehnicile de control pe care le aplica, daca are implementat un sistem de management al calitatii, daca produsele livrate sunt certificate de catre un organism de certificare acreditat, aprecierea pe piata, bonitatea, seriozitatea in respectarea prevederilor contractuale referitoare la preturi, termene de livrare, garantii.

b) Intocmirea listei cu furnizorii agreati, in situatia in care exista mai multi furnizori care indeplinesc in conditii acceptabile exigentele producatorului.

c) Controlul documentelor de aprovizionare. In comenzile care se transmit furnizorilor, trebuie sa fie trecute toate datele care definesc calitativ (prin caracteristici masurabile sau parametri functionali) si cantitativ materialul care urmeaza a fi aprovizionat.

d) Controlul de receptie al produselor aprovizionate (materii prime, materiale, componente, subansambluri) in vederea eliminarii introducerii in fabricatie a unor produse neconforme care pot influenta negativ, atat calitatea procesului de productie, cat si calitatea si fiabilitatea produselor finite.

e) Centralizarea informatiilor privind calitatea produselor aprovizionate in scopul evaluarii permanente a performantelor furnizorilor, evaluarii eficientei proprii, determinarii cerintelor noi, a caror indeplinire reclama initierea unor actiuni viitoare. In situatia in care, din varii motive, la un moment dat, furnizorii nu se ridica la nivelul exigentelor producatorului privind calitatea, se expun riscului de a fi eliminati de pe lista furnizorilor agreati.

f) Initierea actiunilor corective care privesc furnizorii in vederea eliminarii deficientelor care pot apare la livrarea unor produse.

g) Colaborarea cu furnizorii avand drept obiectiv intelegerea corecta a cerintelor de calitate pentru produsele pe care le furnizeaza; imbunatatirea acestora prin schimburi de informatii si idei. Contactul permanent intre producator si furnizor constituie o conditie indispensabila a demararii si rularii corespunzatoare a contractului incheiat intre parti.

Controlul procesului de productie sau controlul fluxului de fabricatie se efectueaza de catre controlori distribuiti in posturi fixe sau in posturi mobile (controlori itineranti). Controlorii supravegheaza respectarea tehnologiei de fabricatie, prelucreaza datele obtinute din verificarea esantioanelor si compara rezultatele cu limitele de control. In urma supravegherii respectarii tehnologiei de fabricatie, se poate ajunge la urmatoarele concluzii:

a) procesul tehnologic corespunde, productia decurge normal, se realizeaza calitatea prescrisa;

b) procesul tehnologic prezinta o variabilitate, insa prin aplicarea unor corectii, acesta poate fi readus in programul normal de desfasurare;

c) procesul tehnologic prezinta variabilitate asa de accentuata incat, prin corectii, nu poate fi readus in programul normal de desfasurare. Este necesara intreruperea procesului de fabricatie pentru efectuarea unor interventii structurale, in scopul evitarii rebutarii produselor;

Modul de realizare a produselor se controleaza prin inspectia pe fluxul de fabricatie si probele de acceptare finala. Inspectia pe fluxul de fabricatie are drept scop verificarea modului in care, in urma aplicarii tehnologiei de fabricatie se realizeaza pe faze, performantele si caracteristicile produsului.

Verificarea finala reprezinta compararea caracteristicilor si performantelor produsului finit cu referentialul care a stat la baza realizarii lui si luarea unei decizii privind acceptarea. La verificarea finala se pot intalni trei situatii:

produsul este acceptat si va fi dirijat catre depozitul / magazia de produse finite;

produsul nu este acceptat dar poate fi remaniat, situatie in care se reiau unele faze din procesul tehnologic in vederea eliminarii neconformitatilor aparute;

produsul este declarat rebut si este dirijat catre depozitul de rebuturi, avandu-se grija sa se evite posibilitatea reintroducerii sale accidentale sau voite pe fluxul de fabricatie.

Controlul final reprezinta in esenta un supracontrol si constituie ultima bariera in calea patrunderii produselor necorespunzatoare in circuitul economic. Controlul final ofera totodata posibilitatea verificarii competentei si exigentei grupelor de control interfazic, permite sa se stabileasca masuri tehnico-organizatorice avand ca obiectiv lichidarea neajunsurilor care exista in toate compartimentele intreprinderilor.

Evident, controlul pe flux este mai important decat controlul final deoarece permite depistarea in timp util a dereglarilor din procesul de fabricatie si in consecinta depasirea de catre caracteristicile de calitate a limitelor de toleranta. Totodata, controlul interfazic permite eliminarea remanierilor ulterioare sau rebuturilor si, de aceea, are o importanta economica de prim ordin.

In general, cu cat un control de calitate este mai minutios si se executa cu aparatura si dispozitive mai performante, cu atat calitatea produselor va fi mai buna, gradul de incredere in masuratori va fi mai mare. Vor creste insa si costurile din cauza aparaturii mai elaborate si a pregatirii mai inalte a controlorilor.

Specialistii din compartimentul de pregatire a fabricatiei care au in sarcina elaborarea tehnologiei de control trebuie sa realizeze un optim intre costul acesteia si siguranta rezultatelor obtinute.

4.2. Principii si metode

Tehnologia de control isi indeplineste rolul in procesul de productie in masura in care este elaborata in cadrul unui proces logic de gandire si satisface unele principii de baza.

Procesul logic de elaborare a tehnologiei de control pornind de la datele de intrare este prezentat in fig. 2. si are urmatoarele componente:

a) Datele de intrare, constituite din totalitatea informatiilor cuprinse in specificatii, desene de executie si in tehnologia de prelucrare, prezentate sub forma de plan de operatii, itinerar tehnologic sau orice document care indica modul de realizare a produsului;

b) Algoritmul de executare a controlului - succesiunea logica de prelucrare a datelor de intrare ce se concretizeaza prin raspunsul la unele cerinte (intrebari) care constituie in acelasi timp si principiile (conditiile) de baza pe care trebuie sa le satisfaca in final tehnologia de control.

Cerintele sunt corelate*) intre ele si se succed in urmatoarea ordine:

CE trebuie controlat ?

Obiectul controlului este definit de prescriptiile de calitate si conditiile tehnologice de prelucrare, continute in ²datele de intrare² care pot fi: standarde, specificatii, cote, abateri dimensionale si de forma, prescriptii de montaj, protectii, ambalaj, inscriptionari, conditii contractuale etc., efectiv toate specificatiile de care depinde calitatea produsului.

''CUM'' trebuie efectuat controlul ?

Acesta poate fi efectuat 100% (bucata cu bucata) sau prin analiza statistico-matematica a unor esantioane extrase din lotul de produse.

''CAT'' trebuie masurat ?

In cazul in care masurarea se face 100%, numarul unitatilor de masurat este egal cu marimea lotului care se supune controlului. Daca se efectueaza controlul statistic, numarul unitatilor de masurat se determina in functie de marimea lotului supus controlului, conform prevederilor normativelor uzuale care asigura un anumit grad de incredere al rezultatelor.

²C~ND +I UNDE² se efectueaza controlul ?

Controlul se efectueaza pe fluxul de realizare a produsului, in anumite momente, precis determinate in spatiu si timp. Astfel, se disting:

controlul la receptia produselor (materiale si furnituri) livrate de catre furnizorii externi, loco producator sau loco beneficiar;

controlul pe fluxul de fabricatie: interoperatii, post proces si la montaj;

controlul final al produsului executat, la standuri de proba, simulator, pista, expeditie etc.;

controlul la punerea in functiune (P.I.F.);

controlul operatiilor de service in ateliere proprii sau la beneficiar in perioade de garantie.

Intrucat controlul final este un supracontrol, acesta va trebui astfel organizat incat dintr-un numar minim de probe sa rezulte o orientare generala si rapida asupra constructiei si functionarii conforme a unui produs. Astfel, pentru o cutie de viteza, indicatii pertinente si suficiente asupra respectarii tehnologiei de fabricatie si conformitatii cu documentatia de executie, se pot obtine din masurarea zgomotului, randamentului mecanic, gradului de incalzire. In acest mod, se realizeaza si un deziderat privind raportul cost / eficienta al probelor finale.

²CINE² efectueaza controlul ?

In functie de ²cand si unde², controlul se poate efectua de catre un controlor la receptie, de catre un operator / controlor in timpul executiei produsului si de catre controlor la receptia finala.

Sunt unele situatii in care raspunderea efectuarii controlului se poate delega fie direct operatorului, fie controlorului, in unele cazuri si cu participarea beneficiarului de produs.

Analizele mecano-chimice sau incercarile complexe se efectueaza in laboratoarele proprii, la producator sau la alte unitati specializate (prin colaborare).

²CU CE² mijloace se efectueaza controlul ?

In functie de situatiile definite pana acum, precum si de unele aspecte cum ar fi marimea seriei de fabricatie, dotarea existenta, costurile de fabricatie, posibilitatile de procurare, fondurile de investitii, se defineste mijlocul cu care se efectueaza operatia de control.

Caracteristicile tehnice ale mijlocului de control se stabilesc in corelatie cu marimea parametrului de masurat, precizia (rezolutia de citire si incertitudinea de masurare), numar de masuri stabilite etc. Mijloacele de masurat pot fi instrumente si aparate de masurat, cu caracter universal, dispozitive verificatoare, specializate, sau dispozitive automate de control, standuri de proba etc.

Controlul poate fi activ, multidimensional si complex automat. Controlul activ consta in verificarea unei caracteristici tehnice a unei piese, in cursul realizarii acesteia, prin masurarea permanenta a valorii urmarite si oprirea automata a masinii cand aceasta a ajuns in limita tolerantelor prescrise in documentatii.

Controlul multidimensional asigura verificarea simultana a unor caracteristici de calitate ale unui produs cu ajutorul unor mijloace de masurare, dispozitive si aparate speciale.

Controlul automat permite verificarea 100% a procesului de fabricatie, fara interventia omului, folosind echipamente complexe, automatizate, asistate de computere care prelucreaza in permanenta rezultatele masuratorilor si actioneaza automat pentru reglarea utilajelor si aducerea lor in parametrii prescrisi.

Datele de iesire se specifica in tehnologia de control, modul de prezentare grafica fiind stabilit functie de produs si de uzanta producatorului.

Tehnologia de control trebuie sa prescrie operatii de control realizabile, cu eficienta maxima si cheltuieli minime, fapt pentru care trebuie respectate anumite prevederi, in fazele anterioare, de catre

proiectant si tehnologul de executie.

Proiectantul in faza constructiva trebuie sa conceapa astfel detaliile produsului incat acestea sa asigure, printre altele, conditiile impuse de obtinerea unei productivitati ridicate a muncii:

conceptia constructiva trebuie sa fie realizata in corespondenta cu posibilitatile tehnologice ale producatorului;

sa fie prevazuta automatizarea operatiilor de control, automatizarea operatiilor de montaj, automatizarea operatiilor de intretinere si reparatii, care trebuie sa fie cat mai simple;

proiectantul trebuie sa aiba in vedere faptul ca orice operatie (sau serie de operatii) de prelucrare este urmata de regula de o operatie de control simpla si de una complexa;

forma constructiva a piesei trebuie sa fie astfel conceputa incat sa permita accesul mijlocului de masurare;

abaterile dimensionale stranse si abaterile de forma sa fie indicate numai acolo unde sunt absolut necesare pentru asigurarea functionalitatii piesei;

sa se indice pe desenele de executie ''clasificarea importantei defectelor'', in functie de care se stabileste nivelul de calitate acceptabil (AQL).

Indicatiile pentru tehnologul de executie / control au in vedere urmatoarele:

tehnologia de executie trebuie sa cuprinda concis toate indicatiile necesare privind operatiile ce necesita control;

alegerea corecta a succesiunii operatiilor de control;

existenta corelarii intre calitatea suprafetei si / sau marimea abaterilor dimensionale cu modul de prelucrare ales;

indicarea mijloacele de control a caror precizie sa fie corelata cu marimea abaterilor dimensionale care se masoara;

indicarea mijloacele de control folosite de catre executant (operator) si de catre controlul de calitate.

indicarea nivelului de calitate necesar AQL si, in functie de marimea acestuia, a metodei de control;

specificarea conditiilor de remaniere sau rebut;

modul in care se face inregistrarea in urma operatiei de control si asigurarea fiabilitatii.

Datele cuprinse in fisierele evidentelor asupra controlului calitatii se folosesc ca sursa de informatie in sprijinul reactiei inverse a acestuia. Informatiile furnizate de control prin compararea caracteristicilor prescrise cu cele realizate efectiv prin procesele de productie, constituie baza evaluarii performantelor tehnologiei aplicate precum si a intreprinderii masurilor necesare pentru imbunatatire.

4. Modul de prezentare a tehnologiilor de control

In general, in realizarea industriala a produselor, se practica doua sisteme de redactare a tehnologiilor de control:

a) Documentatia comuna pentru tehnologia de executie si tehnologia de control, sub forma itinerariilor tehnologice sau a planurilor de operatii, in care se includ elementele tehnologiei de control. Aceasta forma este utilizata in special in intreprinderi cu productie de serie mica, productie individuala sau unicate. Documentatia este redactata succint, fiind consultata, in special, de maistri de productie si control care, in caz de necesitate, dau indicatii suplimentare operatorului sau controlorului.

b) Documentatia distincta pentru tehnologia de control, forma utilizata in intreprinderile cu productie de serie mare; operatiile de control sunt formulate analitic, iar documentatia este consultata de catre muncitorii executanti, reglori, maistri si controlori de calitate.

In cazul seriilor mici sau unicatelor, cand intocmirea de tehnologii de control dezvoltate nu se justifica, se recomanda intocmirea unei fise tehnologice de control. Aceasta fisa reprezinta de fapt o specificatie complexa pentru fiecare piesa care trebuie prelucrata cuprinzand: denumirea piesei, materialul din care este confectionata (forma semifabricatului, cantitatea), greutatea neta a piesei, operatiunile tehnologice la care va fi supus semifabricatul cu indicarea utilajului pe care se executa, normarea timpului de executie, sculele si dispozitivele de verificare folosite de lucrator. Organizarea grafica a fisei de control depinde de natura produsului, specificul intreprinderii si complexitatea si succesiunea operatiilor de prelucrare.

Deoarece aceste documentatii sunt destinate unei interventii directe in procesul de productie, trebuie sa se acorde o atentie speciala modului de redactare care trebuie sa corespunda unor cerinte ale transmiterii eficiente a informatiilor de la proiectant la executant, sa fie accesibile atat muncitorilor care executa lucrarea, cat si celor care le controleaza.

Documentatia intocmita pentru control trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

sa fie completa: documentatiile vor contine toate informatiile efectuarii unui control corect, pentru fiecare operatie de executie. Normarea timpului necesar pentru efectuarea operatiilor de control se va face conform normelor existente sau prin cronometrarea la locul de munca, pentru a se tine seama efectiv de abilitatea controlorului, dotarea materiala, conditiile de mediu, timpul necesar pentru inregistrarea datelor citite si luarea deciziei.

sa nu fie supraincarcata - documentatiile nu vor contine decat informatiile strict necesare operatiei de control.

sa poata fi citita dintr-o privire - desenele vor fi executate cu cote ingrosate, eventual cu notare literara, insotite de un tabel recapitulativ cu toate informatiile cifrice (caracteristicile de calitate, coduri etc.).

sa poata fi usor inteleasa de catre executant - limbajul folosit si desenele executate vor tine cont de nivelul de pregatire al celor ce le folosesc. Se interzic indicatiile de felul ²conform STAS X, Y, Z². Se vor extrage din STAS-ul respectiv datele si prescriptiile care intereseaza direct operatia de control respectiva si se vor inscrie in documentatia de control.

tehnologia de control incepe intotdeauna cu receptia materialelor;

daca tehnologia de control nu da raspuns clar si aplicabil in conditiile reale de lucru, muncitorii, reglorii, maistrii si controlorii sunt obligati de cerintele productiei sa adopte solutii proprii care, de cele mai multe ori, conduc la reduceri ale calitatii fabricatiei, necesitati de remaniere, rebuturi. In cazul extrem, se poate ajunge la o nepotrivire evidenta intre intentiile proiectantului si modul real de control practicat de catre executanti si controlori.

Intr-un sistem de management al calitatii bine organizat, activitatea de control a calitatii este supusa, la randul ei, la un proces de surpaveghere, prin care se vegheaza asupra corectitudinii metodelor practicate in ansamblul controlului. Planificarea verificarii concordantei practicii de control cu prevederile din documentatia care sta la baza acestuia, precum si a concordantei produsului cu specificatiile de proiectare ofera informatii utile privind performantele si eficienta economica a procesului de fabricatie si constituie premise pentru continua imbunatatire a acestuia.

Verificarea activitatii de control al calitatii se face conform unui program, cu o anumita periodicitate astfel incat toate aspectele care necesita verificari sa poata fi parcurse intr-un interval de timp dat; verificarile programate trebuie sa fie astfel organizate incat sa nu perturbe activitatea de control propriu-zisa.

Pe langa controlul concordantei practicii de control cu prevederile documentatiei, verificarile constituie un mijloc eficient de corectare a modificarilor introduse in tehnologia de executie, cu repercusiuni asupra calitatii produsului, prin redistribuirea personalului de specialitate, introducerea de noi procese tehnologice, utilizarea unor utilaje noi sau modernizarea celor existente, reorganizarea locurilor de munca.

Totodata, verificarile contribuie la reactivarea periodica a personalului implicat in activitatea de control si eliminarea influentelor negative ale rutinei activitatii.

Pentru a identifica aspectele importante ce trebuie verificate, se analizeaza metodele, prevederile si documentele activitatii de control si se selecteaza activitatile care vor fi supuse inspectiei periodice, acordandu-se atentie atat verificarii produsului, cat si verificarii metodelor de control.

Verificarea produsului consta in urmarirea procesului de productie, refacerea probelor si recontrolarea tuturor caracteristicilor, pe o mostra aleasa dintre produsele care au fost acceptate de controlul obisnuit. Se refac cu acest prilej probele specificate in documentatia de control, atat pe fluxul de fabricatie, cat si cele finale.

Verificarea metodelor de control se face confruntandu-le pe cele aplicate efectiv cu cele prescrise pentru a determina daca documentele se respecta in intregime si sistematic, daca continutul lor este pe deplin inteles si aplicat de catre tot personalul. Se apreciaza totodata daca dotarea fluxului de control cu scule si dispozitive verificatoare este in conformitate cu documentatia, aparatura este verificata metrologic si se afla in parametrii functionali normali.

Controlul de calitate in procesul de productie constituie un mijloc important de realizare a obiectivelor si performantelor economice vizate de o organizatie, atat prin efectul benefic asupra produselor, in situatia in care activitatea de control este bine organizata, cat si prin furnizarea de informatii managementului general care constituie suportul deciziei de imbunatatire a intregii activitati.

Tipul de informatii inregistrate si raportate curent de controlul calitatii sunt:

rezultatul inspectiilor la subfurnizori si ale probelor efectuate de acestia;

rezultatele inspectiilor si probelor la receptia produselor intrate in intreprindere;

rezultatele inspectiilor si probelor efectuate pe fluxul de fabricatie si la receptia finala;

fisele de acceptare / respingere a produselor;

analiza cauzelor de respingere la control;

statistica privind produsele remaniabile si rebuturile;

costurile privind remanierea, respectiv pierderile prin rebuturi;

evidenta cauzelor care au condus la realizarea produselor cu neconformitati sau neconforme;

masurile de imbunatatire privind fabricatia;

informatii asupra loturilor de produse;

date privind calitatea componentelor;

fisele de analiza a reclamatiilor;

rapoartele asupra problemelor ivite in exploatare sau depistate de sectorul service;

solutiile propuse pentru rezolvarea diferitelor probleme legate de calitate.

4.4. Criterii de alegere a metodei de control

Metoda de control aleasa depinde de clasificarea piesei si a caracteristicilor de verificat.

4.4.1. Criterii si conditii generale

Receptia loturilor de produse de la furnizori si receptia finala a loturilor fabricate se poate efectua pe urmatoarele cai:

control 100%;

control statistic (prin esantionare);

verificarea documentelor de calitate insotitoare lotului, in baza informatiilor de calitate furnizate de catre producator.

Alegerea caii (metodei) prin care se face receptia este in functie de implicatiile defectarii, a rolului functional si a garantiilor de fabricatie conform fig. , daca nu este prevazut altfel. In cazurile in care beneficiarul unui produs nu are garantii obiective asupra calitatii fabricatiei, respectiv furnizorul nu le poate produce, controlul se efectueaza conform regulilor specifice acestei situatii.

Fig. Alegerea metodei de control de receptie

Pentru controlul de receptie a caracteristicilor critice ale produselor se poate aplica controlul statistico-matematic, cu conditia ca furnizorul de componente sau de subansambluri sa aplice control final 100% si componenta sa fie verificata functional 100% in cursul procesului de montaj.

Pentru ca in toate cazurile rezultatele verificarilor la furnizor si beneficiar sa fie reproductibile, este necesar ca inspectia sa se efectueze pe acelasi principiu de masurare si ca erorile de masurare specifice mijloacelor de control folosite de furnizor sa fie mai mici sau cel mult egale acelora folosite de controlul de receptie al beneficiarului.

4.4.2. Control 100%

Controlul 100% inseamna examinarea tuturor produselor dintr-un lot, unele dupa altele, clasarea lor in piese bune sau rele, cercetarea eventualelor defecte, stabilirea proportiei defectelor, analiza cauzelor care le-au produs si intreprinderea masurilor de eliminare a acestora.

Un factor esential in prevenirea repetarii defectelor este capacitatea de a determina ce s-a intamplat si din ce cauza. Adeseori, cauza unui defect este subtila si greu de pus in evidenta. Analiza defectului se desfasoara astfel incat sa cuprinda toate aspectele cauzale care l-ar putea produce si pe baza carora se pot intreprinde masurile de corectare.

Controlul 100% este costisitor si este recomandat in cazul produselor foarte pretentioase din domeniul nuclear, tehnologiilor spatiale, echipamentelor militare complexe, sistemelor de siguranta a circulatiei montate pe autovehicule, domeniul aviatic etc. La toate aceste produse, producerea unei defectiuni in functionare datorita unei piese sau subansamblu necontrolate poate antrena mari pagube materiale, pierderi de vieti omenesti, actiuni distructive asupra mediului ambiant.

Controlul 100% se aplica fara exceptie tuturor produselor sau reperelor cu rol functional, pentru parametrii specificati in figura in clasa critica a defectelor.

Sunt fabricatii la care controlul bucata cu bucata nu are sens. Este vorba de produsele la care verificarea este distructiva (chibrituri, cartuse de vanatoare etc.), produsele executate automat (bile de rulmenti, suruburi etc.), produsele care provin din procese continue (hartie, tesaturi, laminate, ciment) sau produse in vrac (ingrasaminte, carbune, minereuri). Pentru aceste produse se recurge la un control partial, prin esantionare. Marimea esantionului extras dintr-un lot de produse, in vederea masurarii si aprecierii pe baza acestei masurari a calitatii intregului lot, este stabilita potrivit unor analize statistico-matematice.

Datorita abaterilor inerente ale metodelor si mijloacelor de masurare, eficacitatea oricarei inspectii este in mod natural de numai 50 - 70% fata de eficacitatea ideala de 100%. Din aceasta cauza, alegerea metodei si aparaturii de control ramane o problema foarte complicata, intrucat de ea depinde in mare masura de centrarea si/sau dispersia procesului tehnologic al furnizorului. Trebuie sa se conteze ca in fapt chiar prin control 100%, nivelul calitatii acceptate (AQL-ul) rezultat pentru loturile promovate trebuie sa fie mai mare decat valorile prescrise.

Datorita acestor efecte, care nu pot fi evitate, este necesar sa se adopte, dupa caz, una din urmatoarele atitudini:

a) incertitudinea de masurare a metodelor si mijloacelor de verificare control / receptie sa fie concordanta cu prevederile Sistemului de Asigurare a Calitatii. Incertitudinea de masurare este estimatorul ce caracterizeaza intervalul de valori in care se situeaza valoarea reala a unei masuratori. Incertitudinea de masurare cuprinde in general mai multi termeni. O parte pot fi estimati pe baza distributiei statistice a rezultatelor unei serii de masuratori si pot fi caracterizati printr-o abatere medie patratica experimentala. Estimarea altor termeni nu poate fi facuta decat prin intermediul unor experiente sau informatii suplimentare de alta natura.

b) in procesele de montaj, acolo unde este posibil, sa se foloseasca metode de montaj selectiv, compensand pe aceasta cale abaterile dimensionale ale pieselor, folosind campuri de tolerante mai mari, realizand costuri de prelucrare mai reduse.

c) pentru caracteristicile cu rol functional direct care pot genera defecte critice, este de dorit sa se foloseasca numai repere, subansambluri, produse, provenind din procese tehnologice prezentand garantia realizarii valorilor AQL prescrise.

4.4. Control statistic

Se aplica in toate cazurile prevazute in tabelul de alegere a metodei de control de receptie. Deoarece alegerea metodei de control este conditionata de volumul lotului, marimea acestuia trebuie sa fie cunoscuta de tehnologul de control si prevazuta in contractele dintre producator si beneficiar. In caz contrar, este necesar ca in tehnologia de control sa fie specificata pentru fiecare caracteristica in parte iar planurile de control adaptate in functie de volumul lotului. O atare situatie face insa dificila evaluarea manoperei de control si receptie.

Ideal, o masina reglata corect ar trebui sa de-a produse cu caracteristici identice. Masurand o piesa din lot, in acest caz, ar fi suficient sa avem o imagine clara asupra calitatii intregului lot. In realitate aceasta structura ideala nu se realizeaza, din cauza variabilitatii fabricatiei, ca rezultat al unui numar de factori cu actiuni si caracteristici aleatorii: materiile prime, materialele, masinile-unelte, muncitorii, metodele de masura, procesele tehnologice.

A preleva un esantion de unitate de produs dintr-o fabricatie sau lot la intamplare, este o operatiune dificila, cu influente hotaratoare asupra aprecierii validitatii intregii fabricatii sau intregului lot.

Conditiile de prelucrare corecta se inregistreaza in situatia in care:

toate produsele din lot sunt la fel de accesibile la prelevare;

se preleveaza in acelasi timp toate unitatile de produs care vor constitui esantionul supus controlului;

prelevarea se face din tot lotul, fiind nepreferentiala, in sensul ca nu se elimina - la prima vedere - produsele care par mai putin bune;

unitatile de produs extrase trebuie sa fi independente intre ele, adica sa nu se conditioneze reciproc.

Marimea esantionului, respectiv numarul de produse care constituie esantionul, precum si frecventa prelevarii esantioanelor dintr-o fabricatie continua (baloturi de stofa, bobine, laminate, produse prin laminare continua etc.) reprezinta o problema esentiala a controlului statistic. Aceasta metoda permite obtinerea unui maxim de informatie asupra calitatii cu un cost minim, insa in anumite conditii de risc pentru beneficiar.

Metoda permite de asemenea sa se decida asupra refuzului sau acceptarii unui lot, sa se analizeze calitatea lotului si sa se ia deciziile care se impun.

Din cele de mai sus rezulta ca un control al loturilor de produse bazat pe esantionare ca in controlul fabricatiei nu ofera certitudini, ci prezumptii asupra acceptarii sau refuzului lotului, existand riscul de a se lua o decizie eronata.

Riscul furnizorului consta in probabilitatea de a i se respinge, in urma verificarii prin esantionare, un lot care la o verificare riguroasa de 100% ar dovedi ca este corespunzator prevederilor contractuale. Ori de cate ori va exista in lot o fractiune defectiva acceptabila conform prevederilor contractuale, sau chiar mai mica, furnizorul va dori sa suporte un risc foarte mic de respingere.

Riscul beneficiarului reprezinta probabilitatea de a accepta in urma verificarii prin esantionare un lot care, la o verificare riguroasa 100% s-ar dovedi necorespunzator calitativ fata de prevederile contractuale. Ori de cate ori va exista in lot o fractiune defectiva cu o valoare tolerata egala sau mai mare decat prevederile contractuale, beneficiarul va dori sa suporte un risc foarte mic de acceptare a loturilor.

Trebuie facuta distinctia dintre defec si defectiv. Defectul este abaterea unei caracteristici sau parametru in afara intervalului de valori stabilit prin documentatie. Defectiv este exemplarul de produs defect sau cu defecte. Fractiunea defectiva p se poate exprima ca probabilitate a raportului dintre numarul de defective din lot D si marimea N a lotului adica p D / N.

Pentru a intelege mai bine tipurile de riscuri prezentate mai sus, se va analiza o situatie concreta. Astfel, daca dintr-un lot de 100 de produse, se preleveaza 10 unitati si lotul are in compunere 10 produse defective, calculul probabilitatilor arata ca in 35% din cazuri nu se depisteaza nici un defectiv. Daca in loc de 10 produse, se preleveaza 30, procentul de produse in care nu se gaseste nici un defectiv se reduce la 4%.

Din acest exemplu rezulta ca la un acelasi numar de produse defective din lot, cu cat creste marimea esantionului prelevat, cu atat scade riscul beneficiarului de a accepta un produs necorespunzator, respectiv creste protectia furnizorului impotriva respingerii unui lot corespunzator.

Statistica matematica si calcul probabilitatilor permit evaluarea riscurilor (al furnizorului si al beneficiarului) si stabilirea unor planuri de control si criterii de esantionare in care valoarea unuia din riscuri sau ale ambelor sa fie minima. De aceste valori trebuie sa se tina seama la incheierea contractelor economice si la elaborarea documentelor de verificare a calitatii loturilor de produse.

Din dorinta fireasca de a asigura o eficienta economica a controlului, privita prin prisma reducerii costului operatiunilor si proceselor de control, sunt situatii in care se aplica asa-numitele ²conditii usuratoare². Astfel, daca la mai multe loturi de produse consecutive se constata o calitate corespunzatoare, rezultanta unei stabilitati a tehnologiilor de productie si control se pot usura conditiile de control prin reducerea numarului de produse prelevate. Daca dimpotriva, se constata o serie de loturi succesive de produse necorespunzatoare, se trece la un control sever prin majorarea numarului de produse prelevate din lot.

4.4.4. Criterii de alegere a metodelor de control final (receptia finala a loturilor de produse fabricate)

Obiectivul controlului final consta in garantarea calitatii loturilor livrate catre beneficiar (comert, alta intreprindere industriala sau alta sectie din cadrul aceleiasi intreprinderi).

Garantarea calitatii se face pe doua cai:

atestarea calitatii loturilor care la controlul final se incadreaza in AQL-ul prescris;

returnarea in vederea trierii loturilor respinse, astfel ca, la verificare, acestea sa se incadreze in AQL-ul prescris;

Alegerea metodelor de control se face dupa criteriile prevazute in fig. , cu mentiunea ca nu se admite metoda promovarilor loturilor de produse prin verificarea documentelor de calitate.

Pentru cazul unor caracteristici ale produselor, daca acestea se obtin prin procedee costisitoare ori repetarea probelor este costisitoare sau imposibila, controlul final se poate efectua odata cu controlul procesului pe fluxul de fabricatie, emitandu-se documentele necesare.

In cazul in care se impune efectuarea unui control final si acesta are un caracter distructiv, se vor alege metode de control statistic corespunzatoare, in acord cu beneficiarul. Este de preferat, insa, sa se utilizeze planurile de control de receptie prin atribute.

Pentru situatiile in care procesul tehnologic nu asigura valorile AQL , conform cerintelor de calitate, dar se incadreaza in limita maxima precizata, o singura operatie de triere este suficienta pentru a realiza nivelul de calitate acceptabil.

4.4.5. Criterii de alegere a metodelor de control in timpul fabricatiei

Fractiunea defectiva se poate determina prin analiza de capabilitate a fabricatiei, respectiv prin fisele de control statistic, folosind functia de repartitie normala (Gauss).

Mijloacele si aparatura de control adoptate trebuie sa corespunda ca precizie si productivitate pentru fiecare caz in parte.

In cazul fabricatiei de serie mica si unicate, datorita volumului redus al fabricatiei, metodele statistice de control post-proces nu se pot aplica. Aplicarea controlului in proces capata, din aceasta cauza, o importanta mare, dar conditiile de aplicare a acestor metode de control devin mai dificile si mai putin economice. Efectuarea de incercari in stadii de pre-productie diminueaza sensibil riscurile economice, precizand in acelasi timp conditiile necesare pentru incadrarea in campurile de toleranta.

Evaluarea posibilitatilor de incadrare in nivelul de calitate acceptabil se poate efectua si prin calcul, prin insumarea practica a abaterilor:

	Ds12 + Ds22 + Ds32 + . . . +Dsn2 n

DS s

in care:

s - abaterea probabila a procesului;

s₁ , s₂ , s₃ , . . . s_n - diferite abateri ale procesului (de exemplu, bataia axului principal, neparalelismele intre miscarea piesei si a sculei pe distanta de prelucrat, deformatii elastice ale sistemului masina - unealta - scula - piesa, uzura sculelor in timpul procesului etc.).

Valoarea DS se compara cu campul de toleranta T si se stabilesc cu ajutorul distributiei normale (Gauss), conditiile de centraj al procesului in campul de toleranta, respectiv probabilitatile de depasire a campului de toleranta (fractiunea defectiva probabila) care se confrunta cu valoarea AQL prescrisa.

5. Modernizarea produselor

Modernizarea produselor reprezinta o arma redutabila in competitia pentru calitate, fiind una din cele mai eficiente metode de a raspunde operativ la cerintele in evolutie ale pietei. Modernizarea are in vedere imbunatatirea parametrilor de performanta ai produselor si apropierea lor de nivelul atins pe plan mondial, simplificarea si usurarea exploatarii.

In programele de modernizare, care au aceeasi structura si succesiune a activitatilor ca si programele de realizare a unor produse noi, este necesara o abordare care sa tina cont de necesitatile de integrare economica intr-un mediu cu tendinte de globalizare, respectiv pentru tara noastra de integrare in structurile Comunitatii Europene. Obiectivele acestei integrari structurale sunt:

Obiective sociale:

utilizarea fortei de munca si reducerea somajului;

protectia sanatatii populatiei;

imbunatatirea calitatii vietii;

protectia mediului inconjurator.

Obiective legate de dezvoltarea economica si perspectivele stiintifice si tehnologice:

asigurarea unei cresteri durabile;

competitivitatea pe piata;

aplicarea de noi concepte tehnologice;

dezvoltarea in perspectiva a tehnologiilor pe baza noilor descoperiri stiintifice.

Valori europene adaugate:

aplicarea politicilor europene privind legislatia, reglementarile, standardizarea;

reglementarea nivelului de piata al produselor;

masa critica a productiei;

deprinderi complementare;

Actiunile mai importante privind modernizarea au in vedere:

Produsele si procesele;

Mobilitatea;

Tehnologiile: folosirea de noi materiale, imbunatatirea semifabricatelor din otel sau neferoase, stabilirea de principii inovative privind masuratorile si tolerantele;

Suportul pentru infrastructurile de cercetare: accesul la instalatiile pilot industriale, crearea unei infrastructuri metrologice puternice, crearea de Institute Nationale pentru problemele ce privesc majoritatea comunitatii nationale, crearea si accesul facil la bazele de date;

Elementele structurale ale modernizarii care pot conduce la o noua perspectiva in realizarea produselor sunt:

dezvoltarea tehnologiilor critice, respectiv implementarea tehnologiilor bazate pe concepte inovative sau revolutionare;

integrarea si validarea tehnologiilor prin abordare multidisciplinara, utilizand metodologii de integrare la o scara dorita, in vederea reducerii costului dezvoltarii si scurtarii timpului de promovare pe piata;

cresterea eficientei economice;

reducerea impactului asupra mediului;

cresterea capacitatii de protectie a sanatatii utilizatorului;

cresterea compatibilitatii utilizarii produsului.

Dezvoltarea tehnologiilor critice tinteste in primul rand reducerea costurilor de dezvoltare si promovare pe piata. In acest scop se folosesc sisteme avansate de conceptie si proiectare:

ingineria concurentiala, aplicata in mod deosebit pentru produse complexe (automobile, nave, aeronave). Prin aceasta metoda se creeaza conditiile, folosind tehnica de calcul, ca proiectantul, tehnologul care intocmeste tehnologia de fabricatie, muncitorul care executa piesele, asambleaza diferite componente sau subansambluri, sa lucreze simultan si in conexiune. Programele de inginerie concurentiala permit chiar testarea simultana a pieselor componente ale produsului si modificarea operativa a unor solutii chiar in timpul procesului de realizare a acestora.

optimizarea multidisciplinara vizand preluarea unor solutii din alte domenii de activitate. De exemplu, in domeniul stiintelor tehnice, unele solutii au fost luate din biologie (exemplu: retele de calcul neuronale), din comportamentul fiintelor vii (exemplu: formele hidrodinamice ale submarinelor, preluate din studiul deplasarii prin apa a delfinilor; din zborul pasarilor pentru analiza formelor aerodinamice ale aeronavelor etc.)

realizarea de prototipuri virtuale folosind tehnologiile performante informationale. Aceste prototipuri virtuale permit analizarea si testarea unui produs fara realizarea lui fizica, prin simulare, reducand masiv costurile privind stabilirea solutiilor tehnice de realizare;

utilizarea sistemelor de cunostinte de baza dezvoltate, rezultate din accesul relativ usor la informatiile stocate in memoria retelelor informatice.

In cadrul productiei si controlului de calitate al productiei, dezvoltarea tehnologiilor critice se refera la realizarea de sisteme de asamblare flexibile, introducerea de procese cu cost redus si eficienta productiva si economica mare, documentarea avansata a controlului de calitate (in special prin elaborarea de proceduri minutioase), diagnosticarea abaterilor de la calitate si intreprinderea de masuri oportune pentru eliminarea acestora.

Aplicarea conceptelor prezentate mai sus privind dezvoltarea tehnologiilor critice se poate evidentia, pentru o mai buna intelegere, printr-un exemplu din domeniul constructiei si exploatarii navelor de transport. Astfel, prin aprofundarea studiilor de hidrodinamica si aerodinamica (lucru valabil si pentru autovehicule si tramvaie) se pot stabili noi profile si solutii pentru reducerea rezistentei la inaintare a partii imersate a navelor, reducerea suprafetelor velice, controlul mediului exterior al navei in special privind zgomotul si pierderile de energie prin valurile antrenate.

Privind structurile de rezistenta ale navei si materialele folosite, prin introducerea de noi materiale componente, ieftine, simularea comportarii materialelor, realizarea unor structuri de rezistenta mai performante, mai eficiente si la un pret de cost mai scazut, se pot obtine nave cu capacitati de operare si eficienta economica mai mari.

Modernizarile privind propulsia navelor pot fi abordate in domeniul crearii de noi concepte de grupuri de propulsie (propulsii cu motoare Diesel de mare putere combinate cu turbine cu gaze), cresterea puterii litrice a motoarelor prin supraalimentare cu turbosuflante, folosirea materialelor rezistente la temperaturi inalte si medii corozive, asistarea electronica a functionarii motorului, asistarea functionarii propulsiei cu tehnica de calcul in vederea optimizarii de ansamblu.

Se pot analiza de asemenea solutii noi de configurare a principalelor sisteme ale navei prin studierea interactiunii dintre motor, corpul navei si elice sau functionarea instalatiei de propulsie in situatii de avarie la motor.

Caile de modernizare a navelor privind reducerea impactului asupra mediului sunt:

a) Reducerea poluarii atmosferei prin reducerea emisiunilor poluante, ca urmare a unei mai bune adecvari a combustibililor folositi si a sistemelor de combustie, prin masurarea si tinerea sub control a emisiunilor nocive ale motoarelor; functionarea motoarelor de propulsie in regimul nominal de turatie prin folosirea elicelor cu pas reglabil sau utilizarea solutiilor de antrenare a elicelor cu motor electric, in cazul propulsiei diesel-electrice.

b) Reducerea poluarii sonore prin reducerea zgomotului la sursa, in special pentru motoarele auxiliare, turbinele cu gaze, reductoarele, compresoarele instalate la bord, controlul activ al zgomotului, reducerea radiatiei sonore la distanta, protectia echipajului impotriva zgomotului, in special impotriva oscilatiilor de joasa frecventa, prin etansare fonica a cabinelor de locuit.

In privinta cresterii capabilitatii operationale si a sigurantei in exploatare, solutiile de modernizare au in vedere: imbunatatirea managementului traficului naval, prin folosirea sistemelor automate de navigatie, sistemelor anticoliziune, echipamentelor de pozitionare GPS.

Imbunatatirea Mentenantei operationale se poate realiza prin analize si teste nedistructive, organizarea mentenantei sistemelor de la bordul navelor.

Prevenirea accidentelor si supravietuirea dupa accidente se face prin folosirea mijloacelor de salvare, folosirea echipamentelor de comunicatii globale (prin satelit), evitarea coliziunilor, lupta cu focul la bord si gaurile de apa, diminuarea interactiunii om - masina.

Obiectivele integrarii si validarii tehnologiilor specifice constructiei de nave sunt, in primul rand, reducerea costului si a pretului structurii de rezistenta a navei, cresterea eficientei propulsiei si scaderea impactului asupra mediului, cresterea autonomiei navei, imbunatatirea capacitatii de operare - a grupurilor de propulsie si a motoarelor auxiliare (structuri hidraulice de generare si distributie, elice cu pas reglabil, managementul consumului de combustibil, managementul propulsiei), automatizarea proceselor de la bord.

Exemplul prezentat de aplicare a conceptelor de modernizare continua a produselor, in cazul navelor de transport, evidentiaza cat se poate de clar complexitatea acestui proces, precum si posibilitatile de obtinere a unor performante de calitate superioare.

Este evident, de asemenea, faptul ca modernizarea produselor nu este posibila in afara modernizarii tehnologiilor de fabricatie sau aplicarii de noi tehnologii ca materializare a rezultatelor dezvoltarii cercetarii stiintifice.

Este insa necesar sa fie gasite caile si modalitatile in care noile tehnologii si efectele lor sociale, cu tendinta de marire a ariei de cuprindere, sa fie orientate pe directii concordante cu valorile traditional umane.

Diminuarea impactului negativ al utilizarii noilor tehnologii ar putea conduce se poate face prin eliminarea deficientelor legate de trecerea de la teorie la aplicatii practice, micsorarea influentei gradului redus de certitudine a unor prognoze tehnologice, mai buna corelare intre costurile tehnologice si utilizarile de importanta majora; legile fizicii, biologiei nu permit numai aplicatii favorabile omului si trebuie monitorizata de catre societatea civila, interventia fortelor institutionalizate de nivel guvernamental pentru a nu dirija dezvoltarea tehnologica in directii cu impact negativ asupra fiintei vii sau societatii.

Procesul de evaluare trebuie sa rezolve succesiv: definirea problemelor necesare a fi respectate de noua tehnologie, criteriile si normele limitative corespunzatoare stadiului de dezvoltare a societatii, identificarea cadrului institutional in care vor fi aplicate noile tehnologii cu optiunile prezente si viitoare, stabilirea etaloanelor necesare pentru masurarea, cu o anumita certitudine, a efectului acestora asupra societatii.

Evaluatorii trebuie sa aiba un orizont larg si sa aiba in vedere ca efortul de cercetare sa preceada fazele de dezvoltare si cercetare tehnologica, sa utilizeze sisteme multicriteriale, sa fie sensibili la schimbarea prioritatilor pe parcurs.

In cadrul procesului de evaluare trebuie avute in vedere actiunile conducerii politice in procesul de dezvoltare, fundamentare si implementare a politicilor de dezvoltare si sociale, modul in care prin politici guvernamentale, bugetare si fiscale se sprijina introducerea unor tehnologii.

O influenta sensibila asupra noilor tehnologii o are elementul prospectiv, respectiv anticiparea tendintelor si evenimentelor viitoare, precum si a interactiunilor dintre acestea ca premiza pentru studierea realista a starilor viitoare posibile, dorite si adecvate, ale dezvoltarii sociale.

Intr-un sistem accesibil schimbarii, dezvoltarea noilor tehnologii se face printr-o abordare sistemica ce reclama un efort intens si transdisciplinar in modelarea acestora, precum si asocierea tuturor factorilor interesati in procesul de identificare, prezentare si rezolvare a problemelor considerate relevante pentru programul industrial, economic si social.

Pe langa considerentele enuntate mai sus, in evaluarea unor tehnologii, un factor esential il constituie capacitatea acestora de a adauga valoare proceselor. Un produs este rezultatul unui proces de fabricatie iar un serviciu este rezultatul unui proces de prestare, ambele bazate pe procese tehnologice si procese administrative. Orice proces este o succesiune de activitati interdependente si cu valoare adaugata in care se transforma elementele de intrare in elemente de iesire. Daca procesul transforma anumite materiale, materii prime, componente etc. in diferite piese prelucrate, subansambluri si ansambluri, documente, programe de fabricatie, atunci este vorba de proces tehnologic. Daca procesul transforma anumite informatii in alte informatii avand rolul de a facilita si a asista unul sau mai multe procese tehnologice, atunci este vorba de un proces administrativ (elaborare decizii, informare, documentare etc.). Materializarea noilor tehnologii in realizarea de produse de calitate superioara se face prin intermediul proceselor tehnologice si proceselor administrative relative la productie.

Economia de piata concurentiala si competitia valideaza numai acele tehnologii care conduc la cresterea continua si cat mai accentuata a valorii adaugate oferita clientilor de produse si servicii. Valoarea adaugata sintetizeaza masura in care un produs sau serviciu devine capabil (sau mai capabil) sa realizeze o utilitate sporita pentru client, majorand valoarea de utilizare a produsului sau serviciului respectiv.

Intr-o organizatie cu un management defectuos se pot identifica si procese fara valoare adaugata (inutile pentru client) sau cu valoare adaugata negativa, prin care, din diferite motive: incompetenta, inadecvare, ignoranta, suficienta etc.), se reduce utilitatea pentru client a produsului / serviciului procesat. Aceste activitati consuma resurse fara eficienta economica.

Reducerea zgomotului: reducerea zgomotului motoarelor principale si auxiliare, precum si a turbinelor cu gaze, a reductoarelor, a compresoarelor; etansarea fonica a cabinelor de locuit; reducerea oscilatiilor de joasa frecventa;

Platforme tehnologice modulate si integrate pentru: navigatie si managementul conducerii navei; controlul propulsiei; comunicatii; managementul informatiilor si datelor; servicii la bord pentru echipaj.

6. Proceduri de achizitii pentru tehnica complexa

La capitolul privind asigurarea calitatii in activitatea de proiectare, dezvoltare, productie, montaj si service s-a prezentat ca una din obligatiile managementului, problema aprovizionarii. Extindem in cele ce urmeaza notiunea de aprovizionare catre conceptul de >achizitie> care, in cazul produselor complexe are o influenta deosebita. Achizitia de produse sau tehnologii complexe reprezinta o operatie de importanta majora care, in cazul in care nu este executata corect si fundamentat, poate avea implicatii grave, nu numai calitatii produselor sau serviciilor, ci si asupra continuarii activitatii economice a firmei.

In ce priveste conceptul de achizitie, acesta are un sens mai larg, plecand de la forme primare de cumparare pana la actiunea complexa de concepere si realizare a unui produs sau serviciu, introducerea in exploatare pe piata si asigurarea service-ului.

In cele ce urmeaza, se detaliaza succint etapele si actiunile cele mai importante ale procesului de achizitie