Lansarea in fabricatie

Lansarea in fabricatie

Lansarea are urmatoarele activitati principale: elaborarea documentatiei organizatorice;
- multiplicarea si difuzarea documentatiei la executanti adica a documentatiei proprii si a documentatiei tehnice;

Pentru elaborarea documentatiei speciftce este necesara cunoasterea unor reglementari. Documentele organizatorice elaborate de compartimentele Lansare sunt: bonurile de materiale, ftsele limita de consum, bonurile de lucru, ftsele de insotire, ftsele de colaborare, borderoul cu documente de lansare
Elaborarea documentelor se poate face manual, mecanic sau automatizat. Compartimentul Lansare trimite catre sectiile de productie seturi de documente care cuprind: desenele de executie, flsele tehnologice si documentele speciftce.

Bonul de material (BM) indica o cantitate ce trebuie ridicata din magazie. Fisa limita de consum (FLC) indica o cantitate de materiale ce trebuie ridicata esalonat din magazie, intr-o perioada de timp. Comanda interna (C1) este emisa de conducerea intreprinderii prin serviciul Plan. Ea prevede sortimentele, cantitatile, termenele de livrare ale produselor.

Lansarea se poate face astfel incat productia sa fte "impinsa" sau "trasa".

Productia "impinsa" impune lansarea comenzilor catre primul loc de munca si utilizarea unor stocuri cu piese ce vin de la operatia anterioara (i - l) si se duc la operatia ulteriora (i + l). Stocurile incearca sa micsoreze influenta unor evenimente neprevazute, ritmurile de la ftecare post flind diferite si nu este necesar ca livrarile sa fte sincronizate cu programul de productie. Aparent stocurile mari protejeaza productia dar o privire atenta arata ca imobilizarile de fonduri in stocuri sunt insemnate.

Productia "trasa" presupune lansarea comenzilor la ultimul loc de munca (i) care apoi adreseaza o cerere catre operatia anterioara. Avantajul este ca se produce exact cantitatea necesara, insa nici aceasta metoda nu elimina stocurile.

Productia trasa poate fi obtinuta cu metoda KANBAN, aplicabila cand fabricatia este repetitiva (de serie) si se poate imparti in loturi foarte mici. Prin ea se obtine o productie exact la termen (J.I.T. = Just in Time).

Comenzile, scrise pe cartele, comanda transportul lotului de Ia operatia anterioara si fabricatia altuia in locul acestuia. In acest mod se reduc costurile interoperationale.

Sunt cunoscute doua variante ale metodei Kanban, una care utilizeaza doua cartele, alta cu o cartela.

Metoda Kanban cu doua cartele, utiljzeaza o cartela pentru transport, cealalta pentru lansarea productiei in fabricatie, existand si un stoc intermediar.

Metoda Kanban cu o cartela, utilizeaza doar cartela - transport prin care se comanda transportul, locurile de munca avand un ritm constant de lucru calculat anterior (exista un program de productie). Cantitatea de piese este identica pentru toate containerele. Cartelele (din carton, cu insertie de plastic sau magnetice) trebuie sa contina informatiile necesare desfasurarii operatiilor.

De exemplu o cartela - transport contine codul reperului, cantitatea din container, codurile celor doua locuri de munca intre care se utilizeaza, punctele de stocare pentru cele doua operatii (fig. 1).

Cod reper Cod op. anterioara Cod op. ulterioara

712 913 400 105 108

Angrenaj (prel. mec.) (montaj)

O cartela Iansare (fig. 2) are informatii referitoare la reper, cantitate, materialul utilizat.

Daca metoda JIT este legata de un sistem informatic, atunci informatiile din cartele pot fi date prin coduri cu bare ce sunt citite cu echipamente optice speciale. Aceste coduri sunt utile pentru ca;

dirijeaza direct fluxul de materiale de la furnizori, fara a frana operativitatea;

sistemul se poate lega cu activitatea planificare - programare a productiei (PLU);

Acest sistem de codificare cu bare are la baza un standard international pentru codificarea produselor, numit EAN (European Article Numbering).

Fig. 2 - Cartela - lansare

Avantajul codului rezulta din compararea lui cu celelalte posibilitati: completare manuala, banda magnetica, dispozitiv de citire optica a caracterelor latine, care toate introduc erori.

Informatiile in codul cu bare sunt date de grosimea barelor si de distantele dintre ele. Aplicatiile cele mai frecvente sunt pentru receptie produse, inmagazinare, impachetare, expediere, inventariere, iar erorile de citire se reduc de la 3% la O,3%.

Implementarea metodei JIT este conditionata de unele transformari ce trebuie sa aiba loc in intreprindere (in special organizatorice, dar si tehnice si de comportament). Eficacitatea metodei depinde de respectarea stricta a urmatoarelor reguli:
1) Nici un reper nu trebuie prelucrat fara existenta unei cartele - lansare. Muncitorii pot efectua alte activitati (intretinere, imbunatatire, participare la cercurile calitatii), daca nu au o cartela in mapa;
2) Exista o singura cartela - lansare si o singura cartela - transport pentru fiecare container, iar numarul de containere este o decizie atent stabilita de manager;
3) Se utilizeaza numai containere standard care se umplu doar cu cantitatea prescrisa (nici mai mult, nici mai putin);

4) Este interzis orice transpert in absenta unei cartele - transport;
Este interzisa prelucrarea unei cantitati mai mari decat cea indicata in cartela;
6) Cartela este mereu atasata containerului;
7) Cand nu exista o cartela se opreste transportu1 si prelucrarea;
Pentru a face fata unor situatii particulare, exista si alte tipuri de cartele: pentru interventii de urgenta, pentru cazuri specia1e, pentru semnalizari, pentru preluarea materialelor din magazie, pentru diferite situatii combinate. In acest mod productia este reglata prin circuitele parcurse de cartele si este activata de ultimul compartiment al procesului (motajul final).
O atentie deosebita se acorda calitati i pieselor din containere, toate trebuie sa fie corespunzatoare pentru ca cele cu defecte compromit productia.
O relatie noua trebuie stabilita cu furnizorii. Ei trebuie convinsi sa livreze zilnic loturi mici si de calitate, comenzile putand fi acceptate si telefonic. Timpul de raspuns 1a cerere este de o zi. Cu furnizorii ce au pondere mare, trebuie incheiat un contract pe termen lung si eventual rnarit pretul platit daca sunt in stare sa respecte cerintele JIT, in acest fel ei devenind un punct in lantul prelucrarilor. Metoda Kanban impune alegerea furnizorilor dupa calitatea livrarilor, seriozitatea manifestata si relatiile stabilite intre cele doua parti. Lucrul acesta duce mai tarziu la restrangerea numarului de furnizori si cresterea frecventei livrarilor, incat se poate ajunge la stocuri aproape zero.

Metoda Kanban implica reorganizarea planului sectiilor si a. planului general al intreprinderii , fiind necesar sa se revada fluxurile si distantele de transport, intreprinderile devenind mai compacte.

In privinta problemelor umane ridicate de irnplementarea metodei Kanban este de observat ca ea conduce la cresterea stresului la care sunt supusi muncitorii. Acestia trebuie alesi doar dintre aceia care au capacitatea de a lucra in echipa (aspect valabil si pentru manageri).

Pentru retribuirea muncitorilor, salariul bazat pe competenta este putin adecvat, el fiind bun pentru productia flexibila sau cand se doreste cresterea productivitatii. Aplicand metoda Kanban compania Motorola de exemplu a abolit sistemul ce cuprinde categorii si trepte de salarizare, angajand toti muncitorii la salariul mediu. In continuare s-a prevazut cresterea lui daca cinci zile consecutiv se obtin loturi cu zero defecte. In acest mod se recompenseaza realizarea integrala a sarcinilor.

Dar aplicarea metodei Kanban depinde si de adoptarea unui ansamblu de actiuni coordonate asupra produsului, atat in faza de cercetare cat si in fazele de productie, de gestiune, de organizare, implicand o intensa activitate de formare a personalului. Kanban este o inovare organizatorica si poate asigura in cateva luni aparitia unor semnale de ameliorare a situatiei intreprinderii. Cu toate acestea implementarea completa a metodei necesita cativa ani.

Influenta metodei Kanban asupra intreprinderii este complexa, ea actionand asupra calitatii si asupra stocurilor. In acelasi timp are Ioc o diminuare a suprafetelor de lucru, a duratei ciclului de lucru, o reducere a costurilor, o crestere a eficientei, in paralel cu respectarea termenelor de livrare specificate in contracte.

Cele mai bune rezultate in aplicarea metodei KANBAN sunt in sectoarele mecanic, electromecanic si electronic pentru produse precum: autoturisme, masini agricole, masini unelte, calculatoare, televizoare, etc..

Aparitia productiei fluente a facut sa se creada ca itstemul MRP va fi inlocuit. Dar nu s-a intamplat acest fapt, practica aratand ca cele doua sisteme MRP si Kanban se completeaza reciproc.

Daca piesele sosesc exact la timp, sistemul MRP se simplifica pentru ca:

componentele sunt transmise direct la montaj si nu in magazie;

se reduce timpul de pregatire;

nu mai este nevoie de stocuri de siguranta;

se reduc tirnpii de intrerupere, procesele devin mai rapide si se elimina cauzele de oprire si de asteptare;

se regularizeaza fluxurile, producandu-se doar ce este necesar;

se elimina diferentele dintre cerere si oferta datorita eliminarii problemei dimensionarii loturilor si sincronizarii productiei cu programarea;

Cu aceste schimbari MRP pare astazi lent, dar este inca utilizat atat timp cat nu se implementeaza productia fluenta. Acolo unde se aplica principiul JIT, MRP devine mai simplu.

Sistemul Kanban satisface bine cerintele planificarii operative iar MRP asigura pe termen mediu sistemului Kanban disponibilitatea resurselor si programarea achizitiilor. Fara MRP sistemul Kanban singur ar fi ineficient in gestionarea pe termen scurt a avansarii productiei.

Sistemul MPR mai ofera si cadrul ca pe termen scurt sa se satisfaca exigentele clientului.