SISTEMUL HACCP (HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT)

Sistemul HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)

Teoria despre gestiunea calitatii ii este atribuita lui W.E. Deming si dateaza din anii 50. Deming impreuna cu colaboratorii sai au pus la punct un sistem de gestiune a calitatii prin supravegherea tuturor fazelor de fabricatie, ceea ce a dus la ameliorarea acestora, la reducerea costurilor si, in final, la revolutionarea industriei japoneze(Lidie Romezin).

Un al doilea mare pas in asigurarea calitatii, cu referire de data aceasta la calitatea alimentelor, a fost inregistrat in anii 60, de catre Corporatia Pillsbury, in colaborare cu laboratoarele de cercetare ale NASA si cu laboratoarele armatei americane (US Army Natick Laboratories), prin introducerea sistemului HACCP.

HACCP este acronimul pentru Analiza de Risc a Punctelor critice de control (Hazard Analysis Critical Control Point).

Mai tarziu, Codex Alimentarius a definit HACCP ca "un sistem care permite identificarea pericolelor specifice (toate proprietatile biologice, chimice sau fizice) susceptibile de a afecta siguranta unui produs alimentar definit, si determinarea masurilor potrivite pentru a putea preveni sau supraveghea aceste pericole. Trebuie considerat ca o modalitate organizata si sistematica permitand construirea, sau cel putin ameliorarea calitatii fizice, chimice si/sau microbiologice a alimentelor" (Jouve).

El este destinat ca program de supraveghere a calitatii si sigurantei alimentelor pe intregul circuit: productie materii prime - procesare - depozitare - comercializare - consum.

Conceptul a fost promovat in 1971 de catre H.E.Bauman si alti oameni de stiinta de la Corporatia Pillsbury, in colaborare cu laboratoarele de cercetare ale NASA si cu laboratoarele armatei americane (US Army Natick Laboratories), pentru conceperea si producerea de alimente destinate cosmonautilor. Datorita rezultatelor deosebit de bune obtinute in industria alimentara, Academia Nationala de Stiinte si Consiliul National de Cercetare din Statele Unite a recomandat introducerea sistemului in programul national american de protectie alimentara.

In 1974 Administratia de Stat Pentru Alimente ti Medicamente din Statele Unite incorporeaza principiile sistemului HACCP in procesarea alimentelor slab acide.L Romezin

In 1986, Comisia Internationala de Specificatii Microbiologice pentru Alimente (ICMSF) a sugerat aplicarea sistemului la nivel mondial.

Directiva 93/43/CEE din 14 iunie1993, referitoare la igiena produselor alimentare, la articolul 3 arata: "Intreprinderile din sectorul alimentar, identificind toate aspectele din activitatea lor care sunt determinante pentru securitatea alimentelor.trebuie sa supravegheze aceste aspecte prin sistemul HACCP".

Din 1995, prin Ordinul Ministrului Sanatatii nr 1956/18 octombrie, aplicarea HACCP-ului a devenit posibila si la noi, pentru toti agentii economici care proceseaza alimente.

Comitetul National de Avizare a Criteriilor Microbiologice pentru Alimente al Statelor Unite (NACMCF) si ICMSF au definit termenii care se vehiculeaza in legatura cu aplicarea sistemului HACCP.

Acceptable level ( nivel acceptabil) valoare a factorului de risc in CCP, la care acesta nu constituie un pericol pentru consumator.

Control Point (Punct de control )- orice punct din circuitul de procesare al unui aliment care, nesupravegheat, nu conduce la un risc inacceptabil asupra sanatatii consumatorului.

Critical Control Point (Punct critic de control-CCP) - reprezinta punctul, etapa sau procedura din traseul de procesare a alimentelor al carui control poate fi aplicat, control care are ca rezultat prevenirea, eliminarea sau reducerea pana la un nivel acceptabil a riscului de aparitie a pericolelor in acel punct.

Critical limit (Limita critica) este definita de Codul alimentar(haccp guidelines anexa 5) ca fiind valoarea minima sau maxima a unui parametru fizic, chimic sau biologic, care trebuiesc controlate in CCP, pentru a elimina sau a reduce potentialul patogen al factorului de risc pana la un nivel acceptabil.

HACCP plan - un document scris, care descrie procedura formala ce trebuie urmata, in acord cu principiile generale ale aplicarii HACCP.

Hazard - orice proprietate biologica, fizica sau chimica ce poate reprezenta un pericol inacceptabil asupra sanatatii consumatorului.

Masuri preventive - masuri care puse in aplicare elimina sau reduc riscul pana la un nivel acceptabil si elimina recontaminatrea.

Monitorizare = o secventa planificata de observare si masurare in mod exact a limitelor critice desemnate si de asigurare ca aceste limite mentin produsul salubru.

Principii si etape in aplicarea HACCP

In noiembrie 1992 Comitetul National de Avizare a Criteriilor Microbiologice pentru Alimente al Statelor Unite (NACMCF) a stabilit sapte principii, foarte raspandite si deja acceptate in acel moment, care trebuiesc avute in vedere atunci cand se initiaza introducerea intr-o unitate a planului HACCP.

In 1997 NACMCF a reconvocat grupul de lucru HACCP pentru a revedea documentul din 1992 si a-l compara cu indicatiile elaborate de Comitetul de Igiena a Alimentului in Codex Alimentarius.

Acest comitet, ca de altfel si Codex Alimentarius, au definit HACCP ca pe o modalitate sistematica de identificare, evaluare si control a riscurilor alimentare bazate pe 5 actiuni preliminare si 7 principii, care vor fi tratate in continuare.

Actiuni preliminare

A.1. Constituirea echipei de studiu (echipa HACCP);

A.2. Descrierea alimentului si a distributiei sale;

A.3. Descrierea    intentiei de utilizare a alimentului;

A.4. Elaborarea unei diagrame de fabricatie, cu descrierea etapelor tehnologice;

A.5. Verificarea diagramei de fabricatie.

A.1. Constituirea echipei de studiu (echipa HACCP);

Succesul sistemului HACCP depinde in totalitate de angajamentul si de implicarea conducerii companiei. Managerul companiei trebuie sa fie proactiv in a-si asigura concursul. Programul nu poate avea succes daca manageriatul companiei nu asigura resurse suficiente umane, de timp si bani.

Responsabilitatea primara pentru siguranta alimentelor revine, in toate tarile, companiilor producatoare si oamenilor care le conduc. Fiecare dintre cei implicati trebuie sa inteleaga ca succesul programului HACCP depinde de el.

Echipa HACCP este structura operationala indispensabila punerii in practica a unui sistem HACCP. Trebuie sa fie o echipa multidisciplinara care sa cuprinda individualitati din varii profile: ingineri, economisti, microbiologi, calitologi. Membrii echipei trebuie sa posede cunostinte specifice in domeniul de referinta, cum sunt:

procesul de productie a alimentelor;

informatii teoretice si practice in domeniul sigurantei alimentare;

sisteme curente de management al unitatilor de procesare;

abilitati de comunicare si de lucru in echipa;

receptivitate la schimbare;

cunoasterea principiilor HACCP;

alte abilitati, specifice scopului urmarit.

Numarul membrilor echipei este variabil, in functie de calificarea si de cunostintele componentilor, dar cel mai adesea este alcatuita din 3- 6 persoane.

Echipa este responsabila pentru conducerea si indrumarea tuturor celor implicati alaturi de ea in realizarea proiectului. Ea va coopta, daca va considera necesar, si alte persoane, cu calificari specifice unor secvente, proceduri sau tehnologii speciale, particulare. Rolul acestora trebuie sa fie limitat, cu referire doar la domeniul strict de specializare, pentru ca daca intregul program HACCP se va baza doar pe specialisti din afara, exista riscul ca el sa fie eronat sau incomplet.

A.2. Descrierea produsului si a distributiei sale

Este vorba de fapt, la acest capitol, de un veritabil audit de produs, cu alte cuvinte de o descriere completa a materiilor prime, ingredientelor, semifabricatelor si produselor finite.

Acest audit are scopul sa permita ulterior o mai corecta apreciere a rolului pe care il au factorii legati de produs in aparitia si dezvoltarea pana la un nivel inacceptabil a unor factori de risc ti, pana la urma, sa permita alegerea modalitatilor optime de supraveghere a acestor riscuri.

Pentru o materie prima sau pentru un ingredient trebuie precizata natura sa, procentajul in produsul finit, conditiile in care a fost obtinut, tratamentele suportate, conditiile de conservare si de pastrare, caracteristicile fizico-chimice cum sunt pH-ul, indicele A_w s.a.

In cazul produselor finite se adauga precizari privind caracteristicile sale generale (forma, compozitie, volum, structura, textura etc.), caracteristicile fizico - chimice ( pH, A_w, conservanti etc.), conditiile de ambalare de pastrare si de distributie etc,

Ca prim obiectiv, echipa HACCP face o descriere a produsului. Aceasta consta in descrierea generala a produsului, ingredientelor si a metodelor de procesare. Descrierea trebuie sa includa:

denumirea produsului;

caracteristicile mai importante ale acestuia;

metodele de conservare;

modul de utilizare (ex: pentru consum direct; ca prefabricat pentru prelucrare mai avansata, etc.);

conditiile corecte de depozitare;

conservabilitatea (incluzand ti potentialul de alterare);

instructiunile de utilizare si modul de prezentare/ambalare;

destinatia produsului (consum local, export);

sistemul de distribuire.

Aceste informatii vor fi folosite pentru conceperea " profilului de risc" al produsului si vor ajuta la identificarea potentialului patogen al acestuia (exemplu: daca se consuma carnea cruda, negatita, potentialul de risc pentru consumator este mult mai mare decat daca se consuma dupa un tratament termic culinar adecvat).

Este important sa se respecte prescriptiile de utilizare a produsului, daca el poate fi considerat finit si consumat ca atare, sau daca reprezinta un semifabricat (bradt, srot) care va fi procesat in continuare.

A.3. Descrierea intentiei de utilizare a alimentului

Descrierea metodelor de distributie se refera la regimul termic care se impune a fi respectat in reteaua de comercializare si consum ( congelare, refrigerare, sau temperatura mediului ambiant). Nerespectarea prescriptiilor privind regimul termic de depozitare si comercializare poate conduce la o dezvoltare inacceptabila a microorganismelor.

In privinta distributiei produselor, trebuiesc luate in considerare unele grupuri de populatie de "mare risc"HACCP NEW ZEELAND , cum sunt copii si persoanele imunodeficiente.

A.4. Elaborarea diagramei de fabricatie, cu descrierea etapelor tehnologice;

Scopul diagramei de fabricatie este acela de a reda clar, simplu, etapele de procesare ale produsului sau produselor pentru care se implementeaza programul HACCP. Ea trebuie sa acopere toate etapele de procesare din unitate. Suplimentar, diagrama de fabricatie poate sa includa si etapele care preced cat si pe cele care urmeaza fazelor din unitatea de procesare. Diagrama nu trebuie sa fie foarte complexa, nu e necesar sa contina date tehnice detaliate (desene ingineresti). O schema simpla a etapelor de fabricatie este suficienta pentru a putea intelege si evalua produsele si fluxul tehnologic. Ea trebuie insa sa fie completa pentru fiecare etapa de fabricatie, pentru a putea furniza toate datele necesare dezvoltarii unui program HACCP. In esenta, informatiile pe care e necesar sa le ofere diagrama de flux se refera la:

materiile prime, secundare, ingrediente, semifabricate;

localuri ( amplasare, constructie, amenajare);

natura operatiilor si functia lor;

caracteristicile operatiilor

secventa,

fluxuri interne incluzand si buclele de reciclare,

parametrii (in special de timp si temperatura),

conditiile de trecere de la o etapa la alta;

caracteristicile echipamentelor si materialelor

fluxurile externe:

schimbul de aer,

modul de utilizare al apei,

miscarile de personal;

contactele produsului cu mediul ( posibilitati de contaminare sau de intercontaminare);

igiena generala:

a mediului (localuri, materiale)

a personalului;

existenta eventualelor zone protejate;

metodele si procedeele de curatenie si dezinfectie;

conditiile de depozitare si distributie;

instructiunile date pentru utilizarea produselor.

A.5. Verificarea diagramei de fabricatie.

Echipa HACCP are obligatia de a verifica la fata locului operatiile pe fluxul tehnologic. Etapa este indispensabila pentru a da garantia ca diagrama de flux este fiabila. Verificarea se face pentru fiecare etapa de flux, pe tot parcursul timpului de lucru. Modificarile constatate fata de documentatia tehnica existenta trebuie specificate in diagrama de fabricatie.

3.2.1.2. Principiile HACCP

Principiul 1. Analiza riscului, constand in urmatorii pasi de urmat:

a.       Identificarea pericolelor asociate productiei de alimente in toate fazele acesteia (materie prima, materiale auxiliare, procesare, transport, depozitare, comercializare, consum);

b.      Evaluarea probabilitatii de aparitie a acestor pericole ( evaluarea riscului);

c.       Identificarea masurilor necesare pentru prevenirea aparitiei pericolelor (anularea riscului) sau cel putin pentru reducerea pericolelor si a frecventei lor de aparitie (riscului) pana la un nivel acceptabil.

Principiul 2. Identificarea punctelor critice de control (CCP).

Principiul 3. Stabilirea limitelor critice.

Principiul 4. Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control.

Principiul 5. Stabilirea actiunilor corective necesare atunci cand se constata ca intr-un CCP s-au depasit valorile limita critice prestabilite.

Principiul 6. Stabilire procedurilor specifice de verificare, destinate sa confirme ca sistemul functioneaza eficace.

Principiul 7.Stabilirea unui sistem documentar (proceduri si inregistrari operationale adecvate acestor principii si aplicarii lor).

Principiul 1.Analiza riscului[*]

a. Identificarea riscurilor asociate productiei de alimente

Primul pas in elaborarea unui plan HACCP, destinat procesarii alimentelor, consta in identificarea elementelor de risc (hazard - pericol) care pot apare si care pot afecta siguranta produselor finite. Pericolele care pot afecta salubritatea unui aliment pot fi de natura fizica, chimica sau biologica.

Factori biologici de risc

Riscurile biologice sunt reprezentate de bacterii, virusuri si paraziti. Multe dintre acestea sunt prezente comune in mediu, asociate cu omul si cu activitatea umana chiar si in unitati de procesare a alimentelor. Unele dintre acestea pot sa provina din mediul din care provin materiile prime alimentare cat si cele auxiliare si condimentele. Multe dintre ele vor fi inactivate datorita tratamentelor termice din timpul procesarii, iar conditiile corect prescrise de pastrare si comercializare pot mentine riscul biologic la un nivel scazut, acceptabil.

Bacteriile patogene sunt cele care au fost raportate in majoritatea situatiilor drept cauze ale episoadelor de toxiinfectii alimentare. Este de asteptat intotdeauna ca nivelul cel mai ridicat atins de acestea sa fie in materiile prime crude. Temperaturile prea ridicate de pastrare sau de manipulare a materiilor prime conduc la o crestere semnificativa a patogenilor. Alimentele care au suportat un tratament termic devin, in cazul unor recontaminari ulterioare, suporturi extrem de favorabile pentru inmultirea bacteriilor contaminante.

Virusurile enterice care pot proveni din apa, alimente, oameni sau animale. Spre deosebire de bacterii ele insa nu se pot multiplica decat in celula vie. Hepatita A si virusul Norwalk sunt exemple de virusuri care pot fi asociate cu alimentele gata preparate.

Parazitii au cel mai adesea specificitate de gazda si pot include si omul in ciclul lor biologic. Infestatiile parazitare apar adesea ca urmare a consumului de carne insuficient tratata termic sau a unor alimente tratate termic dar recontaminate. Parazitismul determinat de carnea sau icrele de peste daca acestea sunt consumate crude, marinate sau partial gatite; congelarea inactiveaza obisnuit acest tip de paraziti.

Microorganisme si paraziti de risc pentru alimente*

a.      De risc sever

Clostridium botulinum tipurile A,B,E,si F

Shigella dysenteriae

Salmonella typhi si paratyphi A,B

Virusul hepatitei A

Brucella abortus; B. Suis

Vibrio cholerare 01

Vibrio vulnificus

Taenia solium

Trichinella spiralis

b.      De risc moderat, cu potential de raspandire extinsa**

Listeria monocytogenes

Salmonella spp.

Shigella spp.

Escherichia coli (EEC)

Streptococcus pyogenes

Rotavirusuri

Virusuri din grupa Norwalk

Entamoeba histolytica

Dipylobotrium latum

Ascaris lumbricoides

Cryptosporidium parvum

c.       De risc moderat cu raspandire limitata

Bacillus cereus

Campylobacter jejuni

Clostridium perfringens

Staphylococcus aureus

Vibrio cholerae non-01

Vibrio parahaemolyticus

Yersinia enterocolitica

Giardia intestinalis

Taenia saginata

Factori de risc chimic

La analiza riscurilor alimentare trebuiesc luati in considerare si factorii de risc chimic. Acestia pot avea doua origini:

factori naturali, tinand de compozitia naturala a alimentului si

elemente sau factori de risc adaugati pe parcursul procesarii alimentelor.

Produsii chimici daunatori pot produce imbolnaviri acute sau pot fi responsabili de imbolnaviri cronice.

Tipuri si exemple de contaminanti chimici

Compusi chimici naturali

micotoxine

Scrombrotoxina (histamina) rezultata din descompunerea proteinelor

Ciguatoxina dinoflagelatului Gambierdiscus toxicus

Specii de ciuperci toxice

Intoxicatia paralitica cu carne de moluste (Paralytic shelfish poissonning - PSP)

Intoxicatia neurotoxica cu carne de moluste ( Neurotoxic shelfish Poissoning - NSP)

Intoxicatia amnezica cu carne de moluste ( Amnezic shelfish Poissonning- (ASP)

Toxinele vegetale

Alcaloizii

Fitoaglutininele.

Substante chimice de contaminare

Substante chimice folosite in agricultura: pesticide, fungicide, fertilizanti, insecticide, antibiotice si hormoni de crestere

Difenilipoliclorurati

Chimicale industriale*

Alergeni alimentari

Alergiile alimentare reprezinta un raspuns imun anormal al sistemului imunitar, insemnand in special producerea de anticorpi antialergici specifici de tip IgE fata de anumiti componenti naturali din alimente. (tania Jircovi-alergeni). Alimentele cele mai frecvent incriminate ca si cauze ale unor alergii sunt arahidele, soia, laptele, ouale, pestele, crustaceele, faina de grau.

Contaminanti fizici

Obiectele dure ajunse accidental in alimente pot produce tulburari de sanatate mai mult sau mai putin grave. Materiale straine cum sunt sticla, metalele sau plasticul sunt riscuri fizice relativ frecvent intalnite in carne si in produsele din carne fie desprinse din materialele auxiliare folosite in fabricatie, fie din masini sau instalatii. Exista un numar situatii care pot contribui la aparitia unor riscuri de natura fizica, cum sunt;

materii prime contaminate;

facilitati si echipamente prost intretinute;

materiale de ambalare contaminate si

neatentia lucratorilor.

b.      Evaluarea probabilitatii de aparitie a acestor pericole (evaluarea riscului);

Analiza de risc presupune evaluarea a doi factori pentru fiecare element de risc (hazard):

Probabilitatea de aparitie a factorului de risc;

Severitatea riscului in cazul cand el apare;

Analiza riscului are tocmai scopul de a stabili masurile necesare pentru prevenirea aparitiei factorilor de risc cu impact major asupra sanatatii consumatorului. Pericolele care implica un risc minor si care au o probabilitate redusa de aparitie nu trebuiesc luate in considerare la introducerea programelor HACCP.

Analiza riscului presupune luarea in considerare a numeroase elemente si informatii despre toti factorii care pot introduce elemente de hazard fizic, chimic sau biologic, dupa un plan sistematic prezentat in cele ce urmeaza.

Plan de analiza a pericolelor (hazard analysis proces)

Analiza pericolelor trebuie sa gaseasca raspuns pentru efectul diferitilor si variatilor factori de influenta asupra sigurantei alimentului. Unele surse de informatie denumesc in mod figurativ aceasta etapa, pentru complexitatea ei, pentru multitudinea de cunostinte si de informatii la care trebuie sa recurga echipa HACCP, o "furtuna a creierelor" (brainstorming).

Acest punct din programul de analiza a pericolelor consta in a raspunde la o serie de intrebari, specifice pentru fiecare etapa din diagrama de flux.

Ingredientele din compozitia alimentului este posibil sa contina un element periculos de natura fizica, chimica sau biologica ?

Factorii intrinseci din aliment, caracteristicile sale fizice si chimice (pH, Aw, hidrocarburi fermentescibile, etc) pot favoriza sau dimpotriva pot preveni sau reduce anumite pericole ?

factorii intrinseci pot fi controlati in maniera de a garanta siguranta alimentului ?

alimentul permite supravietuirea sau multiplicarea germenilor patogenilor si/sau a toxinogeni in timpul prepararii, depozitarii sau a detinerii de catre consumator ?

daca mai exista produse similare la locul de vanzare, care este limita record de siguranta a acestora ?

Procedurile si metodele folosite pentru preparare includ etape controlabile in care sa se inactiveze germenii patogeni si toxinele lor ? Atat formele vegetative cat si sporii ?

Continutul de microorganisme din aliment

daca produsul este steril comercial ?

daca este posibil ca produsul sa contina bacterii patogene sporulate sau nesporulate ?

care este continutul microbian al alimentului in cauza, depozitat in conditii adecvate ?

daca populatia microbiana din aliment se schimba in timpul depozitarii ?

Caracteristicile echipamentelor

Echipamentele existente sunt in masura sa efectueze controlul timp/temperatura necesare pentru siguranta alimentelor ?

Echipamentele au capacitatea corespunzatoare volumului de alimente ce urmeaza a fi preparate ?

Performantele echipamentelor pot fi controlate in asa fel incat tolerantele parametrilor tehnici, functionali, ai acestora sa nu afecteze siguranta alimentelor ?

Echipamentul este sigur, sau are tendinta de a se defecta frecvent ?

Echipamentul este proiectat in asa fel incat sa poata fi spalat si igienizat usor

Exista posibilitatea ca produsele sa fie impurificate cu materiale periculoase cum ar fi de exemplu sticla ?

Exista sansa ca prin planificarea integratorului timp/temperatura sa sporeasca siguranta consumatorului ?

Ambalarea

Metoda de ambalare afecteaza inmultirea germenilor patogeni si/sau producerea de toxine ?

Materialul din care este facut ambalajul este rezistent la manipulare, poate preveni in felul acesta contaminarea microbiana ?

Ambalajul este etichetat clar cu inscriptia "a se pastra la refrigerare" daca aceasta este necesar pentru siguranta alimentului ?

Ambalajul contine instructiuni pentru manipularea si prepararea corecta a alimentului de catre consumator?

Este corect si lizibil codificat fiecare ambalaj pentru a putea fi identificat lotul din care provine ?

Daca fiecare ambalaj este etichetat corect ?

Sanitatia

Exista posibilitatea ca practicile de sanitatie sa produca un impact asupra alimentului la debutul programului de fabricatie ?

Este posibil ca prin dirijarea tehnicilor de curatenie si sanitatie sa fie influentata pozitiv siguranta alimentului ?

Daca este posibil sa se obtina conditii sanitare consistente si adecvate pentru a garanta siguranta alimentului ?

Educatia, igiena si sanatatea angajatilor

Sanatatea angajatilor si comportamentul igienic al acestora pot avea un impact asupra alimentelor care urmeaza a fi preparate ?

Angajatii cunosc si inteleg procesul de fabricatie si a elementele ce trebuie tinute sub control pentru a se garanta siguranta produselor ?

Angajatii informeaza conducerea despre problemele care apar si care pot avea un impact asupra sigurantei alimentelor ?

Conditiile de depozitare in intervalul de timp dintre ambalare si consum

Exista sanse ca produsele sa fie stocate la temperaturi mai inalte decat cea adecvata ?

Depozitarea la temperaturi improprii poate sa conduca la alimente improprii din punct de vedere microbiologic ?

Modul de utilizare prevazut

Alimentul va fi incalzit inainte de a fi consumat ?

Exista sanse ca aceasta sa nu se efectueze ?

Grupurile de consumatori previzibili

Alimentul este destinat pentru consumul public general ?

Alimentul este destinat pentru consum de catre grupuri cu susceptibiltate crescuta de imbolnavire ?

c.       Identificarea masurilor necesare pentru prevenirea pericolelor sau reducerea acestora pana la un nivel acceptabil.

Masurile preventive trebuie sa identifice etapele din procesul de productie in care pericolele pot fi controlate. Dupa identificarea pericolelor, echipa HACCP trebuie sa ia in considerare ce masuri preventive sunt posibile pentru fiecare pericol in parte. Masurile preventive pot fi de natura fizica sau chimica, dar pot fi luati in considerare si alti factori care pot controla un pericol identificat.

Gasirea si aplicarea unor masuri de prevenire a unor pericole depistate este mult mai importanta si mai eficienta pentru siguranta alimentelor decat punerea sub control a acestor pericole

Exemplu: Daca a fost depistat pericolul ca materia prima din care urmeaza a se obtine un mezel sa fie contaminata cu enterobacterii patogene, atunci este preferabil sa se creasca temperatura in etapa de pasteurizare pana la un nivel care sa garanteze inactivarea lor, decat sa se puna sub control permanent materia prima fata de acest risc.

Principiul 2. Identificarea punctelor critice de control (CCP).

Punctul critic de control (CCP), dupa definitia data de Codex Alimentarius, reprezinta punctul, etapa sau procedura din traseul de procesare a alimentelor al carui control poate fi aplicat, control care are ca rezultat prevenirea, eliminarea sau reducerea pana la un nivel acceptabil a pericolelor in acel punct.

Jouve pornind de la notiunea de "critic"da o definitie de sens opus punctului critic de control si anume ca punctul, etapa operatiunea sau procedeul care nesupus controlului antreneaza un risc inacceptabil pentru produs sau pentru consumator.

In procesul de prelucrare a alimentelor exista multe puncte si etape care pot fi luate in considerare ca puncte critice, dar, in realitate, doar cateva constituie veritabile puncte critice de control. (HACCP GUIDELINES)

Calitatea de punct critic de control ii poate fi atribuita unui obiectiv de supraveghere numai daca, asa cum se va vedea in continuare din chestionarul propus de Codex Alimentarius pentru identificarea CCP, intruneste cateva caracteristici cum sunt:

Ø      In punctul, operatia, sau etapa respectiva apare un pericol real pentru siguranta alimentului;

Ø      Nu exista masuri preventive care sa elimine pericolul sau sa-l reduca la dimensiuni acceptabile;

Ø      Nu exista operatii sau proceduri in procesarea alimentului, in aval de punctul in cauza, care sa elimine pericolul sau sa-l reduca pana la un nivel acceptabil;

Ø      Exista posibilitatea tehnica de a controla in acel punct pericolele ce pot afecta siguranta alimentului, indiferent de natura lor.

Pe de alta parte, exista variate posibilitati de contaminare, functie de natura alimentelor, in diferite etape de obtinere, care nu au o influenta semnificativa asupra sigurantei alimentare. Acestea nu constituie puncte critice de control si prin urmare nu vor fi incluse in programul HACCP. De aceea punctele critice de control trebuiesc atent studiate si documentate. Mai mult, ele vor fi utilizate in scopul sigurantei alimentelor.

Principiul 3. Stabilirea limitelor critice*.

Limita critica sau toleranta este definita ca valoarea maxima sau minima pe care poate sa o atinga fiecare pericol chimic, fizic sau biologic in fiecare punct critic de control si care trebuie tinuta sub control, pentru a elimina sau reduce la un nivel acceptabil pericolul cat si frecventa aparitiei sale (riscul).

Limitele critice sunt in general expresii valorice ale unor caracteristici chimice sau biologice ale alimentului, a caror depasire marcheaza de fapt aparitia pericolului (hazardului).

In marea lor majoritate aceste limite sunt prestabilite prin diferite normative (standarde, licente de produs, legi sau alte normative cu caracter de lege, etc.), pe baza cunoasterii, a informatiei stiintifice si a experientei anticipate in domeniu. Atunci cand tolerantele nu sunt stabilite, echipa HACCP are obligatia de a le fixa, apeland la membrii ei, la specialistii din unitatea interesata sau la alte persoane sau institutii autorizate in domeniu.

Tinand seama de multitudinea elementelor de risc ce pot sa apara pe parcursul procesarii alimentelor, o incercare de prezentare sistematica a limitelor critice pentru fiecare dintre acestea ar fi incompleta. Exemplificativ insa, pot fi prezentate cateva criterii care sunt luate mai frecvent in considerare la stabilirea limitelor critice.

Criterii fizico-chimice: timp, temperatura, umiditate, a_w, pH, aciditatea direct titrabila, conservanti si alte substante adaugate in scop tehnologic, etc.;

Criterii microbiologice: numarul total de germeni aerobi mezofili, bacteriile anaerobe sulfitoreducatoare, bacteriile coliforme, Escerichia coli, streptococii apartinand grupului D, stafilocii enterotoxinogeni, salmonelele, Bacillus cereus, Campylobacter spp., Listeria monocytogenes, s.a.

Substante toxice de contaminarte: toxice naurale, micotoxine, pesticide, hormoni, radionuclizi, substante N-nitrozo, substante toxice rezultate dfin descompunerea alimentelor s.a.

Principiul 4. Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control.

Monitorizarea este o secventa planificata de observatii si masuratori care informeaza daca punctul critic este tinut corect sub control. Ea urmareste trei scopuri principale:

Ø      Sa sesizeze daca sistemul de operatii are tendinta de a iesi de sub control si sa gaseasca masuri de corectie care sa-l poata readuce in limite normale, inainte de a se produce devierea;

Ø      Sa indice daca scaparea de sub control si deviatia s-a produs recent si masurile corective ce trebuiesc luate;

Ø      Sa conceapa formularele scrise care vor fi folosite pentru inregistrarea monitorizarii in cadrul planului HACCP.

Monitorizarea trebuie sa fie efectiva si pe cat este posibil, continua si rapida, pentru ca, in cazul alimentelor, timpul scurs intre procesare si consum este de obicei scurt si nu permite analize de lunga durata.

In cazul metodelor de monitorizare fizice si chiar chimice (temperatura, timp, pH) continuitatea monitorizarii este fezabila ca timp, iar masurile de corectie se pot aplica imediat, incidenta riscului putand fi redusa pana la limite acceptabile.

Metodele microbiologice sunt folosite doar discontinuu, la intervale de timp prestabilite, pentru ca sunt de obicei proceduri de durata mai lunga. Aceste intervale se stabilesc insa statistic si trebuie sa fie suficient de sigure ca sa dea garantia ca riscul este sub control. In acest caz insa este important ca limitele minime ale parametrului urmarit sa fie respectate. De exemplu, daca temperatura minima utila de pasteurizare a unui mezel este stabilita la 71⁰C, atunci pentru siguranta si pentru a acoperi si limitele de variatie, aceasta trebuie fixata in regimul de lucru cu 2-3⁰C in plus.

Monitorizarea se face de catre persoane autorizate, cu pregatire si experienta in domeniu, utilizand tehnici si aparatura calibrata.

Pentru supravegherea CCP pot fi folosite si date rezultate din analize care nu fac parte intrinseca din programul HACCP, cum sunt de exemplu analizele factorilor de mediu (apa, aerul) sau analizele care se fac pentru certificarea unor materiale si ingrediente.

Daca unele alimente contin ingrediente sensibile microbiologic, acestea nu pot fi testate cu metode alternative, ci, doar cu cele prescrise de normativele legale. Cu toate acestea trebuie recunoscut ca frecventa recoltarii probelor, necesara pentru detectarea unui nivel redus de contaminare cu germeni patogeni este rareori posibila, in acest scop fiind necesar un numar mare de probe. Din acest motiv testele microbiologice sunt limitate in aplicarea programelor HACCP, dar sunt absolut necesare pentru detectarea si evaluarea initiala a punctelor critice de control (CCP).

Principiul 5. Stabilirea actiunilor corective necesare atunci cand se constata ca intr-un CCP s-au depasit valorile limita critice prestabilite.

HACCP este conceput ca un sistem care sa corecteze problemele inainte ca acestea sa afecteze siguranta alimentului, dar, cum perfectiunea este rara, aceste deviatii se pot produce totusi.

Principiul cinci se refera tocmai la actiunile si masurile ce trebuiesc intreprinse in astfel de situatii si anume atunci cand se constata, intr-un punct critic, deviatii de la tolerantele stabilite pentru un anumit pericol.

Arborele decizional propus de Codex Alimentarius pentru identificarea punctelor critice de control (NACMCF)

Regulamentul FSIS propune, pentru rezolvarea unor astfel de situatii, obtinerea urmatoarelor patru categorii de informatii:

Daca au fost identificate si eliminate cauzele deviatiilor ?

Daca dupa aplicarea masurilor de corectare punctele critice pot fi mentinute sub control ?

Daca au fost luate masuri care sa previna posibilitatea reaparitiei aceluiasi tip de deviatii ?

Daca, la randul lor, actiunile de corectare intreprinse nu sunt de natura sa afecteze ele insele siguranta alimentului ?

Actiunile corective nu se desfasoara insa ca o solutie salvatoare de moment, de tip "pompieristic". Ele trebuiesc prevazute, planificate anticipat, impreuna cu toate celelalte elemente ce alcatuiesc programul HACCP si inregistrate in manualul HACCP.

Pentru fiecare CCP echipa trebuie sa promoveze un set standardizat de actiuni pe care intreprinderea trebuie sa le puna in aplicare atunci cand se constata deviatii de la limitele critice. Pentru alcatuirea corecta a acestui program de actiuni corective, sunt necesare raspunsuri la intrebarile prezentate in continuare:

Ø      Care sunt persoanele ce trebuiesc informate despre aparitia deviatiilor ?

Ø      Care sunt persoanele care pot monitoriza procedurile si cum pot fi contactate acestea ?

Ø      Cine este dator sa controleze daca produsul a fost afectat de deviatii ?

Ø      Cum se va decide care este cauza deviatiei ? Daca in acest scop este nevoie de experti din afara companiei, cum vor fi contactati acestia ?

Ø      Cine va fi cel care va decide in legatura cu masurile ce trebuiesc intreprinse pentru ca sa nu mai apara aceleasi cauze ale deviatiei ?

Ø      Cine este persoana din companie care are calitatea de a raspunde pentru orice modificare adusa programului HACCP ?

Ø      Daca nici o persoana care este numita sa raspunda pentru actiunile corective nu este disponibila, cine le va inlocui ?

Ø      Daca masurile corective pot fi aplicate in permanenta ?

Principiul Stabilire procedurilor specifice de verificare, destinate sa confirme ca sistemul functioneaza eficace.

Prima faza din acest proces consta intr-o verificare stiintifica sau tehnica menita sa confirme ca limitele critice din punctele de control sunt satisfacatoare. O revizuire periodica a limitelor critice este intotdeauna necesara, pentru a verifica daca acestea corespund scopului de a mentine sub control pericolele cat si riscul de aparitie al acestora. Aceasta actiune poate fi complexa si poate necesita colaborarea cu specialisti din mai multe domenii, capabili sa efectueze studii si analize de stricta specificitate.

O a doua faza a verificarii este menita sa confirme ca programul HACCP functioneaza eficace. In acest scop este nevoie sa fie examinate esantioane reprezentative din produsele finite, iar rezultatele analizelor sa confirme ca pericolele se mentin in limitele critice admise.

Ideal, pentru a putea obtine informatii in timp real, aceasta verificare ar trebui sa fie permanenta. Acest lucru este insa posibil numai pentru metodele de analiza care furnizeaza un raspuns rapid, chiar instantaneu, cum sunt metodele fizice si cele chimice. Analizele microbiologice care sunt necesare pentru verificarea functionarii corecte a HACCP, desi de mare importanta, nu pot fi folosite decat periodic. Din acest motiv si pentrui ca rezultatele acestui gen de analize sa fie concludente si asigurate statistic, scadenta la care se vor efectua precum si modul de esantionare sunt programat, inscrise in programul HACCP si respectate intocmai.

A treia faza consta intr-o revalidare periodica a documentarii, independenta de audituri sau de alte procedee de verificare . Pe baza acestei actualizari a informatiei stiintifice, completate cu verificarea "in situ" a diagramei de fabricatie si a punctelor critice de control, echipa poate sa modifice daca crede ca este necesar, programul HACCP.

Principiul 7. Stabilirea unui sistem documentar (proceduri si inregistrari operationale adecvate acestor principii si aplicarii lor - Planul HACCP).

Acest principiu consta in pregatirea si apoi actualizarea permanenta a unui plan scris HACCP pentru unitatea de procesare. Acesta plan trebuie sa cuprinda:

Ø      lista membrilor echipei HACCP si atributiile acestora;

Ø      descrierea produsului si destinatia sa;

Ø      diagrama fluxului de fabricatie cu indicarea punctelor critice de control;

Ø      o descriere detaliata a pericolelor pentru fiecare produs cuprins in programul de supraveghere si masurile preventive;

Ø      limitele critice pentru fiecare pericol si in fiecare CCP;

Ø      modul de monitorizare si de inregistrare a acesteia pentru fiecare CCP;

Ø      procedurile de verificare ale sistemului HACCP;

Ø      strategia de implementare a planului HACCP.