Scrigroup - Documente si articole

Username / Parola inexistente      

Home Documente Upload Resurse Alte limbi doc  


AgriculturaAsigurariComertConfectiiContabilitateContracteEconomie
TransporturiTurismZootehnie

Navigatie

GESTIUNEA ECONOMICA A STOCURILOR IN TRANSPORTUL MARITIM

Transporturi

+ Font mai mare | - Font mai mic



GESTIUNEA ECONOMICA A STOCURILOR IN TRANSPORTUL MARITIM

Sisteme de aprovizionare




Probleme generale ale managementului stocurilor

Metode si tehnici de dimensionare si urmarire a evolutiei stocurilor

1 Sisteme de aprovizionare

Cumpararea si aducerea materialelor in intreprindere in vederea asigurarii consumului productiv, se fundamenteaza pe o serie de sisteme de aprovizionare.

Din aceasta perspectiva, literatura de specialitate a consacrat urmatoarele sisteme de aprovizionare:

Sistemul de aprovizionare programata;

Sistemul de aprovizionare dinamica;

Sistemul JIT – “Just in time” – exact la timp.

Sistemul de aprovizionare programata:

Sistemul de aprovizionare programata se caracterizeaza in principal prin urmatoarele:

partenerii furnizori si cumparatori se cunosc din vreme pe baza relatiilor traditionale dintre ei stabilite anticipat;

volumul si structura resurselor materiale ce urmeaza a fi aprovizionate este constanta in timp;

conditiile de livrare-aprovizionare (transport, manipulare, control de calitate, ambalare, conditii de plata s.a.) raman neschimbate o perioada mai indelungata;

se negociaza pretul.

Avantajele unui asemenea sistem sunt urmatoarele:

a)     determinarea unei cadente regulate de livrare-aprovizionare si deci a unei organizari stricte si deosebit de eficiente a primirii resurselor materiale de la furnizori;

b)    posibilitatea organizarii unor relatii economico-juridice pe termen lung intre parteneri pe baza angajamentelor reciproce pe care furnizorii si consumatorii le iau;

c)     posibilitatea adaptarii din timp a productiei si a consumului in functie de conditiile care apar pe piata.

Fundamentarea necesarului de resurse materiale se face cu ajutorul unor relatii matematice, prin care se determina lotul optim, frecventa livrarilor, intervalul intre livrari si costul minim pe perioada de gestiune.

Sistemul de aprovizionare dinamica

Acest sistem de aprovizionare este de regula practicat de intreprinderi care au un proces de productie cu ciclu scurt de fabricatie, inegal si neuniform in timp cu lansari repetate in fabricatie in functie de ritmul comenzilor.

Deci fiecare lot are o marime specifica si un anumit ritm de livrare, corespunzator incheierii fabricatiei.

Sistemul de aprovizionare dinamica se caracterizeaza in principal prin urmatoarele:

a)     marimea loturilor de aprovizionare cu materiale corespunde cu marimea loturilor produse ce se lanseaza in fabricatie;

b)    ritmul primirii loturilor de materiale este egal cu ritmul de fabricatie al produselor care se obtin cu ajutorul resurselor respective;

c)     cererile de materiale se lanseaza de fapt pentru fiecare lot la momentul de primire a comenzilor de la beneficiar si in concordanta cu termenele de lansare in fabricatie a produsului respectiv.

Acest sistem de aprovizionare implica formarea de stocuri motiv pentru care vom analiza in cadrul cursului si problematica managementului stocurilor.

Sistemul JIT – “Just in time” – exact la timp

Acest sistem poate fi aplicat la orice tip de fabricatie si asigura o corelare sistematica strict coordonata si sincronizata a ritmului si momentelor livrarii de catre furnizori a produselor cu cele ale primirii acestor resurse de catre consumatori.

O astfel de metoda prevede printre altele stocuri tampon pentru a proteja sistemul de productie de aparitia unor fenomene nedorite cum sunt: intreruperea livrarilor, opriri accidentale, calamitati.

Deseori livrarile de materii prime nu sunt sincronizate cu programele zilnice de fabricatie ceea ce are ca efect marirea stocurilor de materii prime si implicit de crestere a volumului fondurilor imobilizate.

Observatiile specialistilor, au condus la concluzia ca stocurile mari protejeaza intreprinderea numai in aparenta fiind o sursa de cheltuieli suplimentare determinate de timpul de depozitare, pierderi degradari, capital imobilizat.

Ideal, o intreprindere trebuie sa se aprovizioneze cat mai des si sa detina stocuri doar pentru realizarea productiei solicitate de beneficiar, nu sa realizeze produse in anticipatie in ipoteza ca va gasi un cumparator iar pana atunci materialele sau produsele sa fie stocate.

Metoda JIT mai este cunoscuta sub numele de “Zero stocuri” sau metoda “Kanban” (in japoneza).

Principial aceasta metoda nu este noua, ea fiind aplicata in 1914 la Uzinele Ford din Highland-Park -SUA unde in fiecare dimineata se descarcau 100 de vagoane de materii prime, care intrau in procesul de fabricatie iar seara automobilele erau incarcate in aceleasi vagoane.

Desi in aparenta filozofia este simpla, in realitate metoda impune:

o viziune noua asupra procesului de productie;

noi tipuri de relatii cu furnizorii;

alt mod de a raspunde cerintelor beneficiarului.

Aplicarea metodei necesita schimbari la nivelul programarii productiei si planificarii cat si in fabricatia propriu-zisa.

Aplicarea metodei JIT se face pe doua planuri distincte:

a)     in interiorul fabricii;

b)    in relatiile cu furnizorii.

a) In interiorul fabricii

Cei care solicita de la inceput furnizorilor sa faca livrari zilnice gresesc, deoarece primul pas trebuie facut in interiorul intreprinderii si apoi abordati furnizorii. In acest fel, se pot controla mai bine procesele de aprovizionare –productie –desfacere. Si se capata o mai buna experienta care poate fi folosita la indrumarea furnizorilor.

Metoda se bazeaza pe principiul “cereri –trageri” a subansamblelor si pieselor de la centrele de fabricatie (sectii, ateliere) anterioare celor de montaj.

Fiecare piesa este produsa pe baza acestui principiu doar pentru a satisface o cerere la urmatorul loc de munca.

Procesul de productie trebuie rationalizat si simplificat, eliminandu-se stocurile intermediare de semifabricate, dintr-o sectie si stocurile de produse finale care sunt in afara cererii beneficiarului.

b) Relatiile cu furnizorii   

Furnizorii trebuie convinsi sa livreze produse de calitate si in loturi mici zilnice.

Cea mai buna solutie este ca beneficiarul sa incheie cu furnizorul un contract pe termen lung prin care beneficiarul ar putea accepta un pret mai mare decat media pe piata, daca furnizorul livreaza produsele conform metodei JIT,

Dupa cum vom vedea din capitolele urmatoare cheltuielile totale de aprovizionare se compun din cheltuieli de lansare –comanda, cheltuieli de cumparare si cheltuieli de stocare. Chiar daca la prima vedere primele doua categorii de cheltuieli cresc, prin reducerea cheltuielilor de stocare intr-un procent mai mare se pot realiza economii si elimina in acelasi timp si o serie de inconveniente legate de procesele de alterare ale produselor, de uzura morala a lor etc.

Folosirea acestei metode, impune existenta unor avantaje cum sunt:

reducerea la aproape zero a stocurilor si evitarea in acest mod a imobilizarii unor resurse banesti;

diminuarea timpului destinat conducerii acestor procese, deoarece se formeaza un sistem de interdependente bine pus la punct;

cresterea substantiala a calitatii;

realizarea unei productii in flux continuu.

Probleme generale ale managementului stocurilor

Concept, importanta economica, functionare

In ansamblul problematicii aprovizionarii si desfacerii resurselor materiale si produselor finite, una din laturile care au cunoscut o mare dezvoltare, o reprezinta problematica stocurilor. Aceasta a generat intense preocupari din partea specialistilor, actiuni care au permis determinarea cailor, mijloacelor si formelor de constituire, utilizare si functionare a stocurilor de materiale si produse finite care au devenit astfel un instrument important in conducerea stiintifica a activitatii economice, in cresterea continua a eficientei acesteia, in managementul intreprinderii.

Astfel, daca facem cateva incursiuni istorice se poate constata ca in 1915 Ford Haris elaboreaza o formula de determinare a stocurilor pe care ulterior R. H. Wilson o preia si o utilizeaza ca proprietate in sistemele de gestiune, din care cauza este cunoscuta sub numele de “formula Wilson”. In 1931 F. E. Raymond publica prima lucrare de amploare in studiul problemelor de stoc – “Quantity and Economy in Manufacture” aparuta la New York in prestigioasa editura Mc Graw Hill Book.

In 1966 G. Hadley si T. M. Within publica la Paris, lucrarea “Etude et practique des modeles des stoks” in editura Dunod.

Nu lipsite de interes sunt lucrarile profesorilor romani, Gheorghe Cristea, Dumitru Fundatura, Gheorghe Basanu, Mihai Pricop s.a care au abordat intr-o maniera proprie, specifica conditiilor nationale, aceasta problematica.

Pe fondul dezvoltarii economiei, problematica stocurilor a trecut rapid de la empirism si praxiologie la teorie economica, bazata pe modelarea matematica.

Conceptul de stocare s-a conturat in deceniul 3 al secolului nostru prin elaborarea unui sistem distinct de gestiune a stocurilor devenind astfel un instrument principal de fundamentare a deciziilor economice.

Problematica stocurilor a devenit astfel o problema foarte cuprinzatoare incluzand:

probleme de dimensionare a stocurilor;

probleme de optimizare a amplasarii in teritoriu;



probleme de reducere a cheltuielilor de stocare;

probleme de depozitare;

probleme de redistribuire.

Dezvoltarea conceptului de stocare a fost determinata de urmatoarele cerinte:

a)     Necesitatea de a crea siguranta, certitudine, de a garanta alimentarea continua a productiei;

b)    Necesitatea imobilizarii unor cantitati cat mai mici in stocuri avand ca restrictie dimensionarea judicioasa a stocurilor in conditiile minimizarii cheltuielilor pentru mentinerea si conservarea stocurilor;

c)     Diminuarea continua a cheltuielilor de stocare (de planificare, contractare, pregatire, ambalare, expediere, transport, manipulare, depozitare si administratie a stocurilor etc.);

d)    Necesitatea asigurarii unor stocuri de conjunctura, avandu-se in vedere amortizarea impactului cu piata, cu conjuncturile instabile ale acesteia si cu cresterea preturilor la materiile prime si materialele la care resursele au capatat caracter de penurie;

e)     Realizarea cerintelor implicate de moda, sezon, de specific regional, zonal sau geografic, de traditie;

f)      Formarea si utilizarea unor stocuri de materiale si produse pentru situatii deosebite , neprevazute (seceta, inundatii, cutremur, alte calamitati naturale etc.);

Se constata din observatiile facute de specialisti doua tendinte contradictorii ale procesului de stocare:

asigura desfasurarea normala, armonioasa a activitatii din intreprindere fara ca productia sa fie lezata de lipsa la un moment dat a resurselor de care are nevoie;

diminueaza eficienta activitatii economice prin scoaterea din circuitul economic pentru anumite perioade a unor cantitati de resurse materiale ce ar putea permite cresterea productiei.

Aceasta contradictie, impune determinarea acelui punct optim in care se imbina armonios cele doua tendinte contrare ale acestui proces pentru a asigura un raport de echilibru care raspunde cel mai bine intereselor intreprinderii.

Stocarea resurselor materiale sa asigure eficienta intregii activitati a intreprinderii prin:

- accelerarea vitezei de rotatie a mijloacelor;

- optimizarea transporturilor;

- eliminarea pierderilor materiale pe durata imobilizarii in stoc a

resurselor;

- utilizarea intensiva a capacitatilor de productie;

- reducerea generala a cheltuielilor de depozitare, conservare si

eliberare a materialelor pentru consumul productiv;

Tipologia stocurilor

Stocurile sunt cantitati de resurse materiale care se acumuleaza in depozite si magazii ale organizatiei intr-un anumit volum si o anumita structura, pe o perioada determinata cu un anumit stoc.

Stocurile se pot clasifica in:

a) Stocul curent – reprezinta cantitatea de materii prime si materiale noi si refolosibile, etc. care se acumuleaza in depozite si magazii in scopul acoperirii cererilor pentru consum in volumul, structura si ritmicitatea necesare in intervalul dintre doua aprovizionari succesive.

b) Stocul in curs de transport – reprezinta resursele materiale care se gasesc in mijloace de transport, pe timpul deplasarii acestora de la sursele de furnizare la depozitele destinatarilor; se mai numesc de tranzit.

c) Stocul de siguranta – reprezinta cantitatea de materiale, produse destinate pentru continuitatea consumului, cand stocul curent a fost epuizat si intarzie reintregirea sa ca urmare a unor dereglari in livrarile de la furnizori.

d) Stocul de pregatire sau conditionare – reprezinta cantitatea de materiale, produse destinata pentru aducerea la parametrii fizico-chimici in vederea utilizarii in activitatea tehnico-materiala.

e) Stocul de iarna – reprezinta cantitatea de materiale, produse destinata pentru aprovizionarea pe timpul intemperiilor.

De regula folosim stocurile curente si cele de siguranta care includ toate elementele prezentate mai sus (a –e). Pentru cei care lucreaza practic in acest domeniu al aprovizionarii tehnico-materiale stocurile curente au semnificatia unor cantitati de materii prime, materiale ce se gasesc in magazii, depozite in vederea acoperirilor cererilor din activitatea cotidiana tehnico-materiala iar stocurile de siguranta au semnificatia acelor cantitati de materii prime, materiale ce se gasesc in baze de aprovizionare.

Ca modalitate de exprimare a stocurilor avem:

- unitati naturale (tone, Kg, buc);

- unitati valorice (lei, mii lei, milioane lei);

- zile perioada de timp pentru care se acopera stocul fizic.

In fundamentarea deciziilor privind achizitionarea de stocuri se por utiliza metode ale statisticii si metode ale cercetarii operationale.

Elemente functionale ale nivelului si structurii stocurilor

Elementele generale care participa la stabilirea nivelului si structurii

stocurilor de productie la constituirea si reconstituirea lor sunt:

volumul si structura productiei;

consumurile specifice de materiale;

coeficientii de utilizare a materialelor;

regularitatea sau periodicitatea productiei la furnizori si a consumului la beneficiari;

normele minime de livrare a materialelor si produselor;

capacitatea de transport;

distantele dintre furnizori si beneficiari si timpul de realizare a acestui flux;

capacitatea de depozitare si organele prin care se realizeaza aprovizionarea si desfacerea;

conditiile de depozitare si conservare;

frecventa livrarilor pentru fiecare beneficiar, tinand seama si de timpul de asortare a loturilor de livrare;

amplasarea in teritoriu si repartizarea stocurilor intre participantii la realizarea procesului de aprovizionare: furnizori, baze, beneficiari;

conjuncturi ale pietei internationale;

politica de stocare sau de formare a rezervelor pentru situatii deosebite.

durata de conditionare, de pregatire pentru livrare, proprietatile materialelor

si produselor;

Stabilirea cantitatii de aprovizionat presupune cunoasterea elementelor care stau la baza proceselor de stocare; :

a) Cererea de consum –r, in functie de care se determina nivelul si ritmul iesirilor; ea poate fi cunoscuta pe toata durata procesului de stocare sau se poate determina pe baza instrumentarului managerial si de marketing avut la dispozitie;

b) Cantitatea de aprovizionat – Na, respectiv necesarul de aprovizionat pentru indeplinirea planului de productie care se bazeaza pe necesarul de consum pentru intregul interval de gestiune;

c) Lotul –n cu care se face reaprovizionarea intreprinderii la intervalele stabilite in cadrul perioadei de gestiune (luna, trimestru, semestru) si care este in functie de caracterul cererii;

d) Parametrii de timp care intervin in procesele de stocare sunt:

- perioada de gestiune-q care de obicei se considera a fi un an;

- intervalul dintre doua aprovizionari succesive –T;

- durata de aprovizionare -t care reprezinta timpul scurs din momentul calendaristic cand s-a emis comanda de reaprovizionare, sau s-a luat legatura cu furnizorul pentru impulsionarea livrarii urmatoarei partizi de materiale, pana la sosirea in intreprindere a acesteia;

momentul calendaristic –tI la care se emit comenzile de reaprovizionare sau se ia legatura cu furnizorii pentru efectuarea livrarilor urmatoare (se mai poate denumi si data de reaprovizionare;

e) Costurile, respectiv cheltuielile efectuate pentru derularea procesului de

aprovizionare, din care in calculul stocurilor intra urmatoarele:

cheltuielile de lansare a comenzii - Cl cuprind cheltuielile ce se fac cu intocmirea comenzii, trimiterea acesteia la furnizor, pregatirea livrarii unei partizi de materiale, cheltuieli de transport a partizii, deplasarea delegatului

beneficiarului, etc. ;

cheltuielile de stocare – Cs, cuprind cheltuielile efectuate pe timpul stationarii resurselor materiale in stoc, cu primirea-receptia, pentru transportul intern, manipulare, depozitarea propriu-zisa, conservare, paza, evidenta, eventuale deteriorari, precum si cele determinate de imobilizarea fondurilor financiare in materialele stocate;

cheltuieli de penalizare –Cp, apar in cazul in care la un moment dat, cererea este mai mare decat stocul si deci nu poate fi acoperita. In aceasta situatie cheltuielile se materializeaza in amenzi si penalizari, pierderi generate de intreruperea productiei, cheltuieli suplimentare facute pentru satisfacerea operativa a cererii pe alte cai. Epuizarea stocului mai devreme de sosirea unei noi comenzi de materiale si lipsa stocului de siguranta conduce intotdeauna la asemenea cheltuieli suplimentare care sunt de regula proportionale sau chiar mai mari in raport cu efectul produs de partea din cererea nesatisfacuta si durata lipsei articolului respectiv.

3 Metode si tehnici de dimensionare si urmarire a evolutiei stocurilor

Vom analiza trei tipuri de modele adecvate tipului de mediu in care se desfasoara procesele de stocare:

Modele de determinare a stocurilor pentru situatii de certitudine



Modele de determinare a stocurilor pentru situatii de incertitudine

Metode si tehnici de urmarire a evolutiei stocurilor

Modele de determinare a stocurilor pentru situatii de

certitudine

a) Stabilirea lotului optim de livrare si a elementelor sale aferente pe baza cheltuielilor de stocare -Cs si de lansare a comenzii pentru aprovizionare –Cl:

Se porneste de la modelul lui Wilson:

unde:

Cta- cheltuieli totale de aprovizionare;

YxCl – cheltuieli de aprovizionare; y- freventa livrarilor; Cl –cheltuieli de lansare pe comanda;

- cheltuieli de stocare; - stocul mediu; - perioada de gestiune; Cs- cheltuieli de stocare.

- cheltuieli de cumparare; Na –necesarul de aprovizionat; Pu- pretul unitar

Relatia de mai inainte o putem scrie sub forma:

Pentru a optimiza relatia de mai sus punem conditia ca derivata lui Ca in raport cu variabila “n” sa fie egala cu 0

relatia se poate scrie sub forma urmatoare:

de unde:

Elementele aferente vor fi:

Intervalul optim intre livrari (I):

Frecventa optima de aprovizionare:

Costul minim pe ansamblul perioadei de gestiune:

Sa luam un studiu de caz:

Pentru depozitarea combustibilului necesar pentru aprovizionarea navelor o firma inregistreaza urmatoarele cheltuieli:

amortizarea depozitului – 900.000 u.m.

amortizarea utilajelor – 200.000 u.m.

salariile a 20 muncitori- 300.000 u.m

cheltuieli cu energia termica- 3500 u.m./luna

cheltuieli cu energia electrica- 3000 u.m/luna

cheltuieli cu intretinerea – 5000 u.m

Firma si-a stabilit un necesar de aprovizionat anual de 1500.000 tone combustibil necesar pentru a acoperi o cerere relativ uniforma constanta in timp.

De aprovizionarea cu combustibil se ocupa un compartiment care este compus dintr-un economist care primeste un salariu lunar de 4.0000 u.m. si trei agenti de aprovizionare care primesc fiecare un salariu lunar de 2000 u.m. Pentru lansarea unei comenzi de aprovizionare economistul lucreaza 2 ore iar agentii economici 8 ore. La aceste cheltuieli se adauga cele cu posta, telefonul si deplasarea agentilor de aprovizionare la furnizor in valoare de 100 u.m.

Pretul unei tone de combustibil este de 150 u.m.

Pe baza datelor de mai sus se pune problema stabilirii lotului optim de aprovizionare, a elementelor asociate (frecventa aprovizionarilor, intervalul intre doua aprovizionari succesive, costul anual al aprovizionarii).

Rezolvare:

Cheltuielile de stocare anuale sunt:

deci cheltuielile de stocare pe tona si an vor fi:

Cheltuielile de lansare :

salariul pe ora al economistului este de:

salariul pe ora al unui agent de aprovizionare este de:

se determina cheltuielile de lansare pe comanda:

Lotul optim va fi:

Numar de aprovizionari:

Intervalul optim intre livrari va fi:

Costul minim pe ansamblul perioadei de gestiune va fi:

Evolutia cheltuielilor de lansare, de stocare si a cheltuielilor totale in raport cu variatia lotului de livrare este prezentata in continuare:


Cl

 

Na x Pu

Marimea lotului optim

 


Observatii:

Sunt situatii in care pentru anumite marimi ale lotului comandat se acorda rabaturi.

Conform modelului lui Wilson cheltuielile totale de aprovizionare sunt:

Sa reluam problema anterioara considerand o situatie in care pentru achizitionarea unui lot optim de 100.000 tone furnizorul asigura o reducere a pretului pe tona de combustibil de 5%.

In aceasta situatie numarul de aprovizionari va fi:   

Aplicand modelul lui Wilson pentru situatia initiala rezulta ca:



In situatia acordarii rabatului sa presupunem pentru un lot de 1.000 tone datele problemei se schimba.In aceasta situatie cheltuielile totale de aprovizionare vor fi:

Reprezentam categoriile de cheltuieli in urmatorul tabel:

Cheltuieli

t0

t1

variatie

Lansare comanda

Stocare

Cumparare

Chelt. Totale

Aprovizionarea in cantitati mai mari decat cele economice prezinta avantaje si dezavantaje:

Avantaje:

a)     Se poate beneficia de rabat comercial;

b)    Se reduce costul total cu lansarea comenzilor;

c)     Se diminueaza costul de transport a resurselor comandate.

Dezavantaje:

a)     Creste stocul maxim de materiale depozitate, rezultand spatii de depozitare suplimentare;

b)    Sporesc cheltuielile cu stocarea, conservarea si depozitarea inclusiv efectele negative determinate de imobilizarile financiar-valutare;

c)     Se amplifica efectul uzurii morale;

d)    Sporeste procentul degradarilor calitative a resurselor materiale;

e)     Se pot produce disfunctionalitati pe ciclul productie-consum de resurse.

Pentru stabilirea optiunii strategice se impune compararea efectului avantajelor cu cel al dezavantajelor.

b) Model de calcul al lotului economic de reaprovizionare luand in consideratie cheltuielile de lansare -Cl, de stocare – Cs si cele suplimentare determinate de lipsa de resurse in stoc – Cp

Acest model reprezinta o forma imbunatatita a celui anterior, prin luarea in calcul a “factorului de indisponibilitate” sau “de lipsa de stoc” -r factor care joaca un important rol in procesele de stocare cu penalizare.

Acest factor se determina cu relatia:

unde

Cp-reprezinta cheltuielile suplimentare unitare determinate de lipsa de stoc

Lotul optim se scrie sub urmatoarea forma:

de unde

S* = n*xr - nivelul optim al stocului < diferenta n*-S* are rolul de a acoperi consumul si a evita fenomenul de epuizare integrala a stocului de resurse materiale.

Elementele aferente vor fi:

Intervalul optim intre livrari (I):

Frecventa optima de aprovizionare:

Costul minim pe ansamblul perioadei de gestiune:

Reluam problema anterioara si consideram ca in cazul in care nu se asigura aprovizionarea in flux normal apare o cheltuiala suplimentara previzionata de penurie in valoare de 500.000 u.m..

Rezolvare:

Factorul de indisponibilitate va fi:

Cantitatea optima de comandat va fi:

unde nivelul optim al stocului este:

deci evitarea epuizarii stocului este asigurata prin diferenta:

n* - S* =146.748,93 –3219,74= 111.528,69 tone

Frecventa optima de livrare va fi:

Intervalul optim intre livrari va fi:

Costul minim pe ansamblul perioadei de gestiune va fi:

u.m.






Politica de confidentialitate



DISTRIBUIE DOCUMENTUL

Comentarii


Vizualizari: 1469
Importanta: rank

Comenteaza documentul:

Te rugam sa te autentifici sau sa iti faci cont pentru a putea comenta

Creaza cont nou

Termeni si conditii de utilizare | Contact
© SCRIGROUP 2021 . All rights reserved

Distribuie URL

Adauga cod HTML in site