Imbunatatirea calitatii productiei

Imbunatatirea calitatii productiei

Imbunatatirea continua a calitatii reprezinta elementul de baza in atingerea excelentei industriale si a calitatii totale.

Dupa opinia specialistilor japonezi, imbunatatirea calitatii se poate realiza prin aplicarea a doua strategii:

− strategia Kaizen, care inseamna imbunatatire graduala si continua, cu pasi mici, se bazeaza pe eforturile individuale ale tuturor angajatilor, presupune o mare implicare umana, cu investitii limitate in tehnologie;

− strategia Kayro, care necesita investitii substantiale prin inovari radicale tehnologice sau organizatorice, presupune implicarea unei elite restranse, a top managerilor

Pentru imbunatatirea calitatii se parcurg urmatoarele etape:

−identificarea propunerilor de imbunatatire si selectionarea acestora in functie de avantajele specifice pe care le pot aduce, exprimate atat in economii banesti, cat si in termeni tehnologici;

− organizarea echipelor de lucru pentru fiecare proiect de imbunatatire;

− diagnosticarea cauzelor aparitiei defectelor atat in proiectare cat si in procesul de fabricatie;

− stabilirea actiunilor corective pentru eliminarea cauzelor defectelor si justificarea eficientei aplicarii acestor actiuni;

−aplicarea optiunilor de imbunatatire si controlul noilor proceduri de lucru.

Imbunatatirea calitatii productiei are ca scop minimizarea defectelor de fabricatie si se realizeaza prin aplicarea unor instrumente specifice cum ar fi: analiza Pareto; analiza cauza-efect; analiza de corelatie;

Analiza Pareto

Analiza Pareto ilustreaza principiul universal al neuniformitatii distributiei unei analize statistice si anume faptul ca 15-20% din evenimente (de cele mai multe ori 3−5 cauze ) raspund pentru 80-85% din observatii.

In domeniul calitatii, principiul distributiei neuniforme este util in delimitarea acelor caracteristici de calitate care detin ponderea cea mai mare in totalul defectelor de fabricatie.

Exemplul 2. Din analiza efectuata asupra unui lot de 1000 piese, s-a constatat ca au aparut 9 tipuri de defecte de fabricatie (neconformitati). Frecventa de aparitie a acestora pentru lotul analizat, este prezentata in tabela 5.2.

Diagrama Pareto (fig.5.5) ilustreaza grafic tipurile de defecte care au ponderea cea mai mare in totalul deficientelor de fabricatie

Tabela 5.2. Defecte constatate la 1000 produse controlate

Fig. 1.5. Diagrama Pareto pentru 1000 piese controlate

Din analiza graficului prezentat in figura 1.5 se constata ca defectele de fabricatie de tipul rugozitate necorespunzatoare au ponderea de 33,7 % ,iar cele corespunzatoare abaterilor de simetrie au ponderea de 29% in totalul defectelor constatate. Prin urmare actiunile corective intreprinse trebuie sa fie astfel ordonate incat sa asigure in primul rand eliminarea cauzelor care au determinat aparitia celor doua tipuri de defecte care detin cea mai mare pondere

Analiza cauza-efect

Analiza cauza-efect, ilustrata grafic prin diagrama Ishikawa, are ca scop sa identifice relatiile dintre un rezultat specific (efectul) si factorii care l-au determinat. Efectul poate fi: o caracteristica de calitate necorespunzatoare; un produs defect; cresterea procentului de neconformitati.

Cauzele sunt factorii care genereaza un anumit efect. Ishikawa a identificat sase categorii de cauze principale care determina calitatea productiei : material, metoda de prelucrare; utilaj de productie mana de lucru, factori de management, mod de masurare.

Metodologia aplicarii analizei cauza-efect este urmatoarea:

− definirea problemei de analizat (efectul);

− definirea categoriilor principale de cauze;

− identificarea tuturor cauzelor posibile (reale, probabile, potentiale) si incadrarea lor intr- una din categoriile principale mentionate anterior;

− dezvoltarea diagramei prin corelarea tuturor elementelor cauzale;

− analiza probabilitatii de influenta a cauzelor asupra efectului analizat;

− adoptarea actiunilor corective de inlaturare a cauzelor care au determinat efecte negative (abateri de la calitate).

Analiza cauza- efect este utila pentru intelegerea situatiei actuale, ajuta la revizuirea atenta a locului de munca si orienteaza gandirea asupra cauzelor. De fiecare data cand apare o abatere de la calitate, se investigheaza si se analizeaza toti factorii care o determina.

De asemenea, analiza cauza- efect se poate utiliza si ca material tehnic cand se elaboreaza norme de control, instructiuni de lucru.

Exemplul 3. Pentru problema analizata in exemplul 2 sa se identifice cauzele care au determinat obtinerea unei rugozitati necorespunzatoare ale suprafetelor prelucrate .

Rezolvare

Factorii care au determinat abateri de la calitate, in care ponderea cea mai mare o detine rugozitatea necorespunzatoare obtinuta la prelucrarea prin aschiere, pot fi grupati in factori specifici, de grup si generali.(tab. 5.3).

Factorii generali sunt: utilajul de productie la care se realizeaza prelucrarea corpului de robinet; muncitorul care executa operatiile tehnologice; metoda de prelucrare folosita; materialele auxiliare utilizate in procesul de prelucrare.

Factorii specifici sunt derivati din factorii generali si corespund unor conditii de calitate care nu au fost respectate

Tabel 5.3. Clasificarea factorilor care determina abateri de la calitate

Aplicarea analizei cauza- efect contribuie la imbunatatirea calitatii in masura in care managementul adopta actiuni corective pentru eliminarea deficientelor semnalate. Pentru exemplul prezentat, aceste actiuni trebuie sa vizeze urmatoarele aspecte:

− imbunatatirea tehnologiei de fabricatie;

− imbunatatirea tehnologiei de control;

− monitorizarea stabilitatii proceselor de fabricatie prin aplicarea controlului statistic si utilizarea diagramelor de control corespunzatoare;

−instruirea si monitorizarea operatorilor.

Analiza de corelatie

Analiza de corelatie este utilizata pentru evidentierea relatiilor dintre doua categorii de variabile (x,y), intre acestea putand exista corelatie pozitiva sau negativa.

Studiul efectuat asupra unor fenomene sau procese tehnologice cum ar fi cele din industria siderurgica, chimica, textila, etc., presupune analiza unui numar mare de factori de productie, factori cu rol de cauza sau efect al actiunii exercitate de un complex interactional cauzal. Fiecare dintre acestia determina o anumita variatie a caracteristicilor calitatii produselor. Elaborarea unei relatii cantitative intre acesti factori se face cu ajutorul ecuatiei de regresie, exprimata algebric printr-o functie liniara (5.5) sau exponentiala (5.6).

(5.5)

sau

(5.6)

unde: y reprezinta caracteristica dependenta (rezultativa);

x₁,.x_m - caracteristici factoriale;

a_0,.a_m - coeficienti de regresie care arata cat de mult se modifica variabila y ca urmare a cresterii factorului x cu o unitate.

Gasirea formei modelului matematic care sa exprime legatura dintre caracteristica rezultativa si caracteristicile factoriale presupune o cunoastere profunda a fenomenului, un studiu amanuntit al intregului complex de sisteme rezultative si factoriale, care il poate caracteriza. Astfel, pot fi puse in evidenta relatii matematice intre conditiile procesului tehnologic (x₁,.x_m) si obiectivele urmarite (caracteristici de calitate, cost, productivitate).

Imbunatatirea calitatii se obtine prin simularea nivelurilor variabilelor rezultative y functie de valori determinante ale caracteristicilor factoriale x.