Organizarea sectiilor de prelucrare

Organizarea sectiilor de prelucrare

Pentru organizarea fluxurilor de fabricatie trebuie cunoscute stadiile de prelucrare prin care trece semifabricatul (se foloseste schema fluxului tehnologic) si planul de ansamblu al sectoarelor productive. Pe baza acestora si a tipului productiei se poate elabora un plan de amplasare a utilajelor in halele industriale. Amplasarea reprezinta stabilirea pozitiei relative dintre utilaje, tinand seama de respectarea fluxului tehnologic si a normelor de protectia muncii. Amplasarea la randul ei influenteaza configuratia fluxului de fabricatie, gradul de utilizare a spatiilor, transportul intem. Schimbarile din nomenclatorul de fabricatie si a voluntului productiei, nivelul tehnic al utilajelor, determina frecvente modihcari ale amplasamentului utilajelor.

Amplasarea se refera la:

- masinile unelte, care pot fi specializate sau universale;

- utilaje de transport: benzi rulante, transportoare cu role, conveioare, teletrac.

Sistemele de masini si centrele de prelucrare sunt amplasate in planul general al intreprinderii, ele fiind unitati de productie de sine statatoare.

Amplasarea utilajelor depinde de tipul productiei:

- pentru productie de unicate si serie mica: amplasarea se face dupa criteriul tehnologic (proiectandu-se ateliere cu grupe omogene de masini);

- pentru productie de serie mica si mijlocie: amplasarea se face simultan dupa critriul tehnologic si al distantelor de transport (proiectandu-se celule de fabricatie)

- pentru productie de serie mare si masa: amplasarea se face dupa tehnologia obiectelor de fabricatie proiectandu-se linii de fabricatie);

1. Amplasarea pe grupe omogene de masini .

Utilajele cu aceeasi functie tehnologica sunt amplasate in spatii comune, aparand: ateliere de strungarie, de frezare, de rectiftcare, etc.

Avantajele acestei amplasari: utilizarea deplina a masinilor unelte, adaptabilitatea la modihcarile din tehnologia produselor, continuitatea lucrului in cazul defectarii utilajelor.

Dezavantajele ce apar sunt: circulatia inceata a pieselor, cresterea duratei ciclului de fabricatie, probleme suplimentare pentru transportul intern din cauza distantelor mari de strabatut, dihcultati in conducerea productiei.

Criteriul de optimizare in amplasarea pe grupe este asigurarea unui grad mare de utilizare a suprafetelor.

Amplasarea utiiajelor pe linii de fabricatie.

Linia de fabricatie reprezinta o succesiune de masini necesare realizarii unui produs. In acest fel apar ateliere de axe, carcase, angrenaje, etc..

Avantajele liniei de fabricatie: simpliftcarea transportului intern, simplihcarea conducerii operative, scurtarea ciclurilor de fabricatie.

Dezavantajele ce apar se refera la: rigiditatea sistemului (orice modificare in tehnologie duce la modificari in linia de productie), riscul intreruperii fabricatiei in cazul avarierii unui utilaj.

Productia poate fi in flux simplu (cand nu se prevad mijloace mecanice pentru transport interoperational), sau in flux complex (cu mijloace de transport mecanice).

Clasificarea liniilor de fabricatie:

a) dupa specializare - sunt linii mono-obiect (pe care se fabrica un singur produs) si multi-obiect. Acestea pot avea:

- flux variabil - se fabrica loturi alternative care necesita reglari;

- flux multiciclu - produsul trece prin mai multe stadii de fabricatie pe o astfel de linie

prelucrari, tratamente, montaj);

- flux constant (pentru tehnologie de grup) - se fabrica o grupa de produse, linia nu necesita

reglari si piesele pot aparea in orice ordine;

b) duna continuitatea lucrului sunt:

- linii cu flux continuu - care se caracterizeaza prin existenta unui ritm de lucru (la intervale egale cu ritmul se obtine un produs);

- linii cu flux discontinuu - ritmul de lucru este doar o marime de calcul. Intre posturile de

lucru se creeaza un stoc de productie neterminata;

c) dupa pozitia pieselor in timpul lucrului.

- linii pentru transport - unde nu exista legatura intre durata operatiei si ritmul de lucru. Se utilizeaza la produsele de dimensiuni mici care permit luarea obiectului de pe banda si executarea operatiei pe un banc;

- linii pentru prelucrare - sunt proiectate pentru produsele mari: (automobile, masini unelte, etc.). Produsul ramane pe banda in timpul lucrului si al transportului;

Productia in flux creeaza premisele productiei automatizate 1a care alimentarea, hxarea pieselor si sculelor este automata. Rolul oamenilor in acest caz este de reglare si supraveghere.

Confiuratii ale liniilor de fabricatie /3/

a) sistemul banda rulanta - pe o banda se executa acelasi produs, trecerea la alt produs necesitand reorganizarea benzii (hg. 2). Munca executantilor este normata. Configuratia nu este neaparat o linie dreapta, putand ft in U sau S.

b) sistemul prodsincron - o operatie la un lot de piese este facuta la mai multe locuri de munca, intre operatii hind locuri de stocare

In acest caz muncitorii nu mai depind unii de altii si productivitatea poate sa creasca

c) sisteme conveior sectional - se aplica la fabricatia unor produse diferite care au operatii comune. La inceput se executa operatiile comune produselor, dupa care productia se face pe banda pentru hecare produs .

Proiectarea unei linii de fabricatie implica urmatoarele operatii :

stabilirea numarului de sortimente ce se prelucreaza pe aceeasi linie: se formeaza clase de produse care prezinta siir maxirna din punctde vedere constructiv si tehnologic (pe baza tipizare si unificare);se calculeaza cantitatile de produse din ftecare. sortiment; 

- se determina succesiunea operatiilor (fazelor), indiicata prin relatii de precedenta;

- se stabilesc duratele operatiilor Cu aceste date se calculeaza:

l) tactul liniei:

unde, K = nr. de schimburi;

h = durata schintbului (ore);

N₃= productia zilnica;

2) numarul de linii:

3) numarul de muncitori - de regula este unul 1a un post. In functie de regulamentul de functionare a posturilor se poate prevedea si unul la mai multe posturi. La operatii automate se poate introduce polideservirea

4) numarul de locuri de munca:

M

m=-

K₅

unde, = nr. de scbimburi

5) lungimea liniei tehnologice:

L =m 1

unde, l = distanta dintre doua locuri de munca succesive

6) viteza liniei:

Echilibrarea realizeaza concordanta (echilibrul) intre ritmul general al procesului de productie si ritmul de realizare a fiecarei operatii.

Problema echilibrarii Iiniei de fabricatie este urmatoarea

a) sa se determine numarul minim de posturi, incat fiecare sa nu consume un timp mai mare ca ritmul de lucru ;

b) sa se determine valoarea minima a r, incat sa se respecte numarul de posturi din linie

Deci trebuie repartizate fazele incat diferentele dintre timpii necesari pentru fiecare operatie si timpul acordat fiecarui post sa fie minim.

unde, r, = ritmul de Iucru

= timpul de Iucru necesar efectuarii operatiei Ia postul de lucru

Restrictii

1) linia este reuniunea celor p posturi de Iucru

2) Pt. fiecare post de lucru se obtine prin asocierea in cadrul l=, lui a inai multor faze

3) o faza este atribuita doar unui singur post de lucru;

4)

Daca iarl₅Epkatuncip~pk (<este simbol de precedenta).

3. Amplasarea utilajelor in celule de fabricatie

Celula reprezinta un grup neomogen de masini amplasate astfel incat sa se poata prelucra piese cu operatii tehnologice diferite.

Celulele pot fi clasice (alcatuite din masini unelte specializate) si celule flexibile ce cuprind masini unelte CN cu robot de alimentare, magazii de scule, sistem de control al pieselor si autodiagnosticare.

Cuplarea mai multor celule flexibile printr-un mecanism de transport si stocare, conducerea lor cu un calculator de proces, formeaza un sistem flexibil de prelucrare.

La organizarea celulara, ciclul de fabricatie, se reduce cu 50%, stocurile de productie neterminata se reduc cu 30%, productivitatea se dubleaza.

Amplasarea se realizeza prin calcule matematice (se construieste un. model matematic), sau prin metode euristice: metoda verigilor, metoda gamelor fictive, metoda cercurilor, metoda Cameron.

Modelul de programare liniara pentru amplasare (alocare, afectare)

Problema ce trebuie rezolvata este urmatoarea: sa se determine pozitia unui utilaj (x₁ y,) astfel incat costul de transport intern sa fie minim:

C.=ZN xc

unde, N~_1~cantitatea de piese g de transportat, transmisa de la utilajul i la utilajul j;

costul transportului pe unitate de distanta a unei cantitati unitare din g;

Restrictia impune ca distanta dintre utilaje sa asigure spatii pentru circulatie, deservire, protectia muncii. Restrictia impune ca j amplasamentul sa se incadreze in spatiul L x l disponibil.

Modelul are o valoare teoretica, rezolvarea sa in conditiile variatiei continue a lui (x,y,) prezentand dificultati. Din acest motiv se utilizeaza metode euristice.